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k8立式贮罐现场施工方案

发布时间:2020-10-25 17:49

  1、 概述 本方案适用于×××××石化装置项目立式储罐现场制作安装。 2、 编制依据 本方案的编制依据是: 招标文件及施工图纸; “立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范”GBJ128-90; “钢制压力容器焊接工艺评定” J 化 B4708-2000; “钢制压力容器焊接工艺规程” JB/T4709-2000; “工业设备及管道绝热工程施工及验收规范” GBJ126-89; “设备、 管道防腐蚀工程施工及验收规范” HGJ229-91 3、 施工准备及施工程序 3.1 施工程序 图纸会审设计交底 ↓ 焊接工艺评定 ↓ 焊工培训和考核 ← ↘ 编制技术文件 ↓ 编制施工方案 ↓ ...

  1、 概述 本方案适用于×××××石化装置项目立式储罐现场制作安装。 2、 编制依据 本方案的编制依据是: 招标文件及施工图纸; “立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范”GBJ128-90; “钢制压力容器焊接工艺评定” J 化 B4708-2000; “钢制压力容器焊接工艺规程” JB/T4709-2000; “工业设备及管道绝热工程施工及验收规范” GBJ126-89; “设备、 管道防腐蚀工程施工及验收规范” HGJ229-91 3、 施工准备及施工程序 3.1 施工程序 图纸会审设计交底 焊接工艺评定 焊工培训和考核 ↘ 编制技术文件 编制施工方案 基础验收 罐底中幅板铺设组焊检验 罐底边缘板铺设组焊检验 顶圈壁板组装纵缝焊接检验 顶圈壁板包边角钢组装焊接 罐内搭设临时支架 拱顶组装焊接检验 编制材料计划 材料进场检验 按安装顺序进行预制 罐内安装边柱提升装置 围上部第二圈壁板纵缝焊接检验 拆除罐内临时支架 提第一圈壁板拱顶,第二圈壁板收口,焊留两纵缝检验 上部第一圈与第二圈壁板间环缝焊接检验 中间各圈壁板组对,焊接,检验 中间各圈壁板边柱提升 中间各圈壁板间环缝焊接检验 底圈壁板组对,纵缝焊接检验 底圈壁板与底板焊接检验 罐体总体尺寸检验和无损探伤检验 附 件 安 装 充水试验,基础阶降观测 容积标定 封 罐 交工验收 3.2 施工准备 组织相关人员参加建设单位组织的图纸会审, 对施工图进行详细审查, 并有详细记录。 开工前根据业主、 承包商的要求编制详细的施工方案, 施工方案经批准且进行技术交底和安全技术交底。 按要求进行焊接工艺评定(PQR), 根据评定结果编制焊接工艺指导书(WPS)。 焊工及其它特殊工种必须持证上岗, 焊工应在有效期内从事合格项目的焊接。 施工记录表格准备齐全。 工程材料及设备按进度计划进场, 到货数量应能满足施工的需要, 质量符合 设计和现行标准的要求。 按程序进行设备基础的检查和验收工作。 预制加工前要根据材料及施工规范的要求确定排板图, 并经业主和总包认可。 按资源配备计划进行资源的调配, 施工人员、 机具、 措施及手段用料的进场应能满足施工进度的要求, 进入现场的施工机械、 设备性能良好, 保证机具的完好率。 开工前应准备好设备、 材料及半成品的存放场地、 加工预制场地、 生活、 办公设施等现场临时设施。 做到现场设施齐备、 场地平整、 水、 电、 通讯、 道路畅通。 4、 材料验收 4.1 板材和型材 罐用板材和型材应符合设计要求, 并有合格证和质量证明书, 质量证明书应标明钢号、 炉批号、 规格、 化学成分, 当对质量证明书数据有疑问时应对材料进行复验项目和技术要求应符合现行国家和行业标准, 能满足图样要求。 钢板必须逐渐进行外观检查, 钢板表面不得有气孔、 结疤、 拉裂、 折叠、 夹渣和压入氧化皮, 且不得有分层现象。 钢板锈蚀减薄量、 划痕深度不能超过钢板负偏差之半。 钢板应做标识, 按材质、 规格、 厚度分类存放, 存放过程中防止钢板变形。 4.2 焊接材料 焊接材料应有出厂质量证明书, 当对质量有疑问时应对焊材复验, 复验合格后方准使用。 焊材入库应严格验收并做好标识。 焊材存放, 保管应符合下列规定: (1) 焊材库必须干燥通风, 库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质。 (2) 库房内温度不得低于 5℃, 空气相对温度不得高于 60%。 (3) 焊材存放, 离开地面和墙壁距离不得小于 300 ㎜, 并严防焊材受潮。 (4) 焊材应按种类、 牌号、 批号、 规格和入库时间分类存放。 4.3 附件 罐壁接管 坡口表面整齐, 无裂缝, 重皮, 毛刺, 熔渣, 氧化物等; 端口面倾斜偏差不应大于外径 1%, 且不得超过 3 ㎜; 法兰孔跨中, 法兰与接管的垂直度小于等于 0.5 ㎜, 法兰密封面完好无损伤。 量油孔及导向杆: 小孔尺寸应符合图纸要求, 小孔无堵塞, 分段直线长度, 接口端面平整, 组装直线度符合规范要求。 通气阀应在制造厂进行气密试验, 阀板活动灵活。 梯子、 平台及附件与罐壁焊接必须有垫板, 不能直接焊在罐壁上。 5、 预制 贮罐顶板、 壁板、 底板在预制前应根据规范和图纸要求, 根据材料规格绘制排版图, 经业主认可后施工。 5.1 一般要求 各种钢材凡影响工程质量的变形应予以矫正。 放样工作应由熟练技术工人操作, 将构件进编号、 制作样板时应报质检员检查。 贮罐予制、 安装及检验过程中所使用样板应符合下列要求: 样板用 0.5-0.7 ㎜钢薄板皮制作, 拦杆用 1.5-2 ㎜, 宽 30-40 ㎜扁钢制作。 (1) 弧形样板长度不得小于 1.5m. (2) 直线) 可采取加固措施, 避免样板变形。 (4) 样板制作完毕写出所代表构件名称、 部件、 规格, 并妥善保存。 ( 5 ) 每种规格的罐检查样板一览表 检查样板名称 罐顶检查样板 罐壁直线样板 罐壁弧线样板 焊缝角变形样板 样板长度 2m 1m 曲条半径12.5m 1.5m 曲条半径12.5m 2m 1m 数量为每种规格各一套 制排版图应符合下列规定: (1) 罐底边缘板沿罐底半径方向最小尺寸不得小于 700 ㎜, 中幅板宽不得小于 1000 ㎜, 长度不得小于 2000 ㎜; (2) 固定顶任意相邻焊缝的间距不得小于 200 ㎜; (3) 各圈壁板的纵向焊缝应向同一方向逐圈错开, 其间距为板长的 1/3,且不得小于 500 ㎜; (4) 底圈壁板的纵缝与罐底边缘板对接缝之间的距离不得小于 200 ㎜; (5) 罐壁开孔接管与开孔接管补强板外缘与罐壁纵缝之间的距离不得小于 250 ㎜。 与环缝之间距离不得小于 200mm。 钢材号料应遵守下列规定: (1) 号料前应核对钢板材质和规格。 (2) 号料钢板应水平放置, 先定出标准线, 然后划出长、 宽的剪切线,经复核后在剪切线上, 用油漆做出标记, 并在剪切线 ㎜距离划出检查线) 按排板图上的编号在钢板上标明贮罐位号, 排板编号、 规格, 边缘加工符号等。 (4) 号料时把同厚度、 同材质零件集中在一起, 以达到最合理使用。 下料应遵守下列规定 (1) 火焰切割不得有大于 1 ㎜的凹陷, 并应用专用砂轮机除去硬化层。 (2) 厚度大于 10mm 的钢板, 焊接接头板边不宜采用剪切加工。 坡口加工 碳钢板坡口可用火焰切割加工坡口, 加工后坡口表面平滑不得有夹渣, 分层裂缝等缺陷, 切割后应用砂轮机修磨坡口。 5.2 罐底板预制 底板预制前, 应根据图样要求及材料规格绘制排版图, 底板排版直径按设计放大 0.15。 中幅板采用搭接接头, 搭接宽度按图样要求执行 (不得小于 5 倍的底板厚度,且不得小于 25 ㎜)。 中幅板与边缘板的搭接宽度, 按图样要求执行。 罐底板、 边缘板、 垫板等采用半自动切割机切割。 罐底板预制检查合格后应标明编号、 规格以便于安装使用。 弓形边缘板的对接接头宜采用不等间隙, 外口宜为 6-7mm, 内口宜为 8-10mm 边缘板加工尺寸允许范围: ABCDFE 边缘板允许尺寸偏差 测 量 部 位 允 许 偏 差 长度 AB, CD, 2 宽度 AC, BD, EF 2 对角线之差 ADBC 3 罐底板的运输和保管过程中应堆放整齐。 5.3 罐壁板的预制 壁板预制下净料, 壁板的周长应按下式计算: L= (Di+) -nb+na+ 式中 L壁板周长(㎜); Di储罐内径(㎜); 储罐壁厚(㎜); n壁板数量; a每条焊缝收缩量(㎜); 手工焊取 2; 每块壁板长度误差值(㎜); b对接接头间隙(㎜)。 壁板的切割(包括坡口的加工) 等用半自动切割机切割, 壁板坡口采用图纸规定。 (8, 10)壁板内侧罐内环焊缝祥图(不按比例)壁板内侧罐壁( 12)纵焊缝祥图) (不按比例)罐壁( =12)纵焊缝祥图) (不按比例) 坡口及钝边打磨后, 进行滚弧, 滚制好的壁板应立置在平台上用直线样板检查平直度, 其间隙不得大于 1 ㎜, 用弧形样板检查其弧度, 其间隙不得大于 4㎜。 罐壁板尺寸偏差应符合表的规定 测量部位 环缝对接(毫米) 板长 AB、 CD10m 板长 AB、 CD10m 简图 宽度 AC、 BD、 EF 1.5 1 长度 AB、 CD 2 1、 5 对角线之差 AD、 BC 3 2 直线度 AC、 BD 1 1 AB、 CD 2 2 罐壁板的运输, 摆放: 为了防止变形, 壁板成型后应放置在胎具上且边板错开 150mm 并及时运至施工现场。 运输胎具如下图: 木垫块米 5.4 罐顶板的预制 固定顶顶板预制前应绘制排板图并应符合下列规定. 单块顶板本身的拼接采用对接, 在组装平台拼装成型, 采用双面焊, 焊后应平整。 顶板任意两条相邻焊缝的间距, 不得小于 200 ㎜; A E B C F D 加强肋, 采用扁钢冷煨成形, 煨弯尽可能采用煨弯机。 成形后用弧形样板检查, 其间隙不得大于 2 ㎜。 加强肋的连接采用搭接接头, 其搭接长度不得小于加强肋宽度 2 倍。 加强肋与顶板, 在胎具上组焊, 按图样要求, 先放置径向加强肋, 后连环向肋, 肋边与顶板应贴紧。 罐顶板与加强肋间为断续角焊缝, 隔 300 ㎜, 焊 100㎜, 均匀焊接, 在胎具上焊接后脱胎。 罐顶板预制成形后, 应用弧形样板检查, 其间隙不得大于 10 ㎜。 罐顶板存放时, 应按弧形垫牢, 妥善存放, 每垛块数控制在 5~7 块。 包边角钢及其他构件的预制, 包边角钢间的焊接采用对接焊缝, 坡口按图纸要求。 包边角钢根据实际情况煨制, 成型后的弧度和翘曲度应符合规范要求。 包边角钢预制后用弧形样板检查, 其间隙不得大于 2 ㎜, 放在平台上检查,其翘曲变形不得超过构件长度的 0.1%, 且不得大于 4 ㎜。 5.5 盘梯和其它附件的预制 盘梯等结构件按图纸要求进行预制运至现场逐步组装, 其中包边角钢对接缝与壁板纵缝距离不得小于 300mm。 6、 油罐的组装 油罐组装过程中应采取措施防止大风等自然灾害造成失稳破坏, 组装前应将坡口及钢板表面的泥砂、 铁锈、 油污、k8 水等清理干净, 拆除工、 卡具等临时焊件时不要伤及母材, 否则应按 6.8 条进行修补。 6.1 基础验收 储罐安装前, 必须按土建基础设计和 GBJ128-90《立式园筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》 的规定对基础表面尺寸进行检查, 合格后方可进行安装。 储罐基础的表面尺寸, 应符合下列规定: (1) 基础中心标高允许偏差为20 ㎜; (2) 支承壁板的基础表面, 其高度应符合下例规定: (a) 无环梁时, 每 3m 弧长内任意两点的高差不得大于 6 ㎜, 整个 圆周长度内任意两点的高差不得大于 12 ㎜。 (b) 有环梁时, 每 10m 弧长内任意两点的高差不得大于 6mm, 整个圆周长度任意两点高差不得大于 12mm. (3)沥青沙表面应平整密实, 无突出的拱起、 凸陷及贯穿裂纹、 沥青砂表面凹凸度应按下例方法检查: 从基础中心向基础周边拉线㎡范围内测点不得少于 10 点, 基础表面凹凸度允许偏差不得大于 25 ㎜。 (4) 验收合格并办理中交手续后方可进行罐底板的铺设。 6.2 罐底组装 以基准中心点为中心分别划出 0 ~180 , 90 ~270 十字基准线, 根据排版图分别再划出中幅板及边缘板安装位置线, 边缘板安装位置圆周线要计入边缘板对接缝的收缩量, 以放大的直径, 划出安装基准圆, 以此基准圆为基准铺设边缘板。 按排版图由罐底中心板向两端逐块铺设中间一行中幅板, 从中间一行板开始, 向两侧逐行铺设中幅板, 每行中幅板应由中间向两侧依次铺设。 罐底板铺设时, 由中心向外缘铺设底板, 搭接宽度按图样要求; 底板搭接宽度允许偏差为5 ㎜, 边铺设点焊。k8, 搭接接头三层板重叠部分, 应将上层顶板切角。 切角长度应为搭接长度的 2倍, 其宽度应为搭接长度的 2/3。 在上层底板铺设前, 应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。 1上层底板 2上层底板覆盖的焊缝 L搭接宽度 对接接头罐底板的组装: 对接缝铺设 50 ㎜宽垫板, 满足图样要求的对口间隙及错边量, 并保证与垫板的间隙不大于 1 ㎜。 71 3 2 3 2L 2 1 L L 3 2 焊后切除 底板定位焊后, 所有搭接缝间隙不应大于 1 ㎜, 从搭接缝过渡到对接缝, 其错边量不应大于 1 ㎜。 边缘板与罐壁板相焊接的部位, 底板焊缝应磨平。 边缘板对接缝下面的垫板应紧贴, 其间隙不得大于 1 ㎜。 边缘板光焊外恻 300mm,其余尚作收缩缝。 焊后原组装工卡具不拆除, 直至边缘有焊缝全部焊完。 中幅板小板端部予留 300mm 暂不焊以利龟甲缝组对时方便。 边缘板对接焊缝间接手工焊为 7+1mm. 罐六角焊缝焊完后再焊龟甲缝。 底板铺设前根据设计要求, 对罐底下表面涂环氧沥青漆 2 遍。 但每块边缘板距 50mm 范围内不涂。 6.3 罐壁组装 罐壁安装方法 根据本储罐结构特点, 本方案选用边柱提升倒装法组装罐壁板, 该方法利用沿周均布在罐壁内的边柱和倒链, 提升紧固在罐壁上的胀圈, 使罐壁上升到预定高度, 然后组装下圈壁板, 再松开并落下涨圈, 再涨紧提升下圈壁板用相同方法直至组装最下圈壁板。 在组焊壁板过程上,组装夹具及吊装夹具按规定位置布置和焊接。 划线) 在边缘板上划出罐壁板的安装基准圆线, 基准圆内半径按相关公式计算 1 边缘板搭接缝示意图 1垫板 2边缘板 3罐壁板 (2) 在基准圆内侧 50 ㎜位置划线一个检查圆, 检查直径为 D=2R-100 ㎜。 (3) 在基准圆线 垫块, 每个垫块长约 150 ㎜, 每两个垫块之间的距离为 500 ㎜左右, 在每个垫块上也划出基准圆线, 在每个垫块基准圆线内侧点焊一个 =6 ㎜, 70×50 ㎜的挡板。 (4) 壁板在组装过程中应采取临时加固措施, 防止风力等造成罐壁失稳、损坏。 壁板的安装 (1) 按图纸和罐壁排版图从一固定点开始依次围顶圈壁板, 相临两块壁板间用对卡具固定, 每道纵缝用 2 个组对卡具, 卡具使用的方帽在围板之前点焊好。 (2) 点焊壁板的纵缝间隙以 2 ㎜为准, 检查壁板的间隙错边量, 角变形,垂直度, 椭圆度等符合要求后, 在纵缝的内侧安装 3 块圆弧板, 以防止焊接角变形, 然后用手工电弧焊接 (3) 壁板组装时应保持内表面齐平, 错边量应符合下例规定: (a) 纵向焊缝错边量: 当板厚小于 10 ㎜时, 应大于 1mm, 当板壁厚大于10mm 时, 不应大于板厚的 1/10, 且不应大于 1.5 ㎜。 (b) 环向焊缝错边量: 当上圈壁板厚〈8mm 时, 任意一点错边量均不得大于 1.5m, 当上圈板壁厚8mm 时任意一点错边量均不得大于板厚 2/10 且不应大于 3mm. (4) 圈壁板组装后在 1m 高度测量, 内表面任意一点半径允许偏差应符合下表规定; 油罐直径(m) 半径允许偏差 D12.5 13 12.5D45 19 (5) 壁板纵缝焊完以后应对壁板进行找圆及找正。 保证罐壁凹凸度、 垂直度、 上下口水平度等符合要求。 凹凸度13 ㎜, 垂直度3 ㎜, 相邻两壁板上口水平的允许偏差为 2 ㎜, 在整个圆周上任意两点水平的允许偏差为 6 ㎜。 组装焊接后, 焊缝的角变形用 1m 长的弧形样板检查, 并应符合表规定。 罐壁焊缝的角变形 板厚 (㎜) 角变形(㎜) 12 10 罐顶包边角钢的安装 (1)顶圈壁板全部组焊, 且上口圆度水平, 壁板垂直度检查合格后, 进行包边角钢安装。 (2)在壁板上划出包边角钢组装线, 包边角钢对接缝与壁板对接缝应错开300mm 以上。 (3) 包边角钢应照壁板曲率进行调整, 使之紧贴。 (4) 包边角钢的自身连接, 采用全焊接, 光断续焊后焊内恻连续焊。 (5) 包边角钢的自身连接, 采用全焊透的对接接头。 坡口形式见图纸。 顶升装置安装和第一圈壁板的安装。 (1) 选用 219X8 无缝管做边柱, 8t 手拉葫芦做提升装置。 边柱数量和手拉葫芦数量一致, 边柱应比所提高一节壁板, 高度高 0.7m. (2) 制作胀圈, 准备足够的卡具、 销子, 胀圈采用 [20 制作。 (3) 确定 8t 手拉葫芦使用的数量 计算公式: N=Pmax/*G 式中: 8t 手拉葫芦数量 Pmax为 提升最大总 负 荷, 取 T2109 提升最大重量为44t,T2110 提升最大重量为 65t 不平衡系数, 取=0.7 G为 8t 手拉葫芦起重量 G=8t 经计算选择 8t 手葫芦数量如下: 8t 手拉葫芦数量 储罐容积(位号) T2109 T2110 8t 手拉葫芦数量 8 12 手拉葫芦提升法示意图 1- 承重支柱; 2-已装壁板; 3-手拉葫芦; 4-承重挡板; 5-待围壁板; 6-胀圈; 7-限位挡板与底板相焊; 8-底板; 9-基础; 10-斜撑; 11-耳板 (4) 胀圈及提升装置安装 (a) 将提升架装置安装在罐内侧, 均布, 其数量同所用 8t 手拉葫芦数量。提升装置由提升架和手拉葫芦组成, 提升架尽量靠近罐壁以减少提升时的弯矩。 (b) 提升架应设置在罐底板平实的地方, 不得设置在凹凸处, 尤其不得设置在罐底基础的开孔处。 液压提升架亦应错开焊道, 以不影响射线探伤为基准。 (c) 将提升架底部加垫板, 用铁水平尺或线坠测量升架两个方向的垂直度,并与罐底板固定点焊, 注意垫板与罐底板、 垫板与提升架底座均应贴实。 (d) 将提升架顶部与罐底用 45×3.5 钢管焊牢。 (e) 在罐壁板距底边缘 300 ㎜左右处, 安装胀圈。 胀圈与罐壁用龙门卡具及销子, 防滑挡板等连接。 胀圈的安装应用水平管找平, 以防止提升时罐体的便斜。 (f) 龙门卡具应在距提升架中心 550 ㎜的两侧各设置一个, 其它每隔 1500㎜设置一个。 (g) 胀圈用 10t 螺旋千斤顶胀实, 胀圈千斤顶接头的两侧各用一个龙门卡具与罐壁连接, 并用销子与罐壁打实。 (h) 将手拉葫芦安装在提升架顶部。 (i) 由操作人员对提升装置全面检查, 确保安全无误方可提升。 为使提升的托架与胀圈底部良好接触, 首先进行预提升, 确认一切正常后才能正式提升。 (5) 罐体的正常提升 罐壁板的提升应安排专人指挥, 尽量做到各套提升机构向上提升速度一致,提升到位后由铆工进行对口, 然后点焊环缝焊接预留收缩封缝焊接环缝回落胀圈对罐壁找圆, 铆工组对, 找圆等均要利用专用工卡具。 预留口收紧装置如下图所示。 45312 1-拉耳; 2-立缝; 3-需割除壁板; 4-葫芦; 5-底板 第二圈壁板安装 在第一圈罐体外侧围第二圈壁板。 按照组焊要求焊纵缝留两收缩缝不焊,上圈壁板提升后用收紧装置组对第二圈壁板与上圈板环缝, 焊两未焊纵缝, 用工卡具调整环缝并焊接。 环向焊缝错边量, 当上圈壁板厚度小于 8 ㎜时, 任何一点的错边量均不得大于 1.5 ㎜; 当上圈壁板厚度大于或等于 8 ㎜时, 任何一点的错边设均不得大于板厚的 2/10, 且不应大于 3 ㎜。 其它各圈罐壁的组装 在已完工的罐体外侧围下一圈壁板, 重复各操作步骤, 直至最后一圈壁板。 最后一圈壁板施工完毕应提升 150-200 ㎜, 拆除槽钢[14 垫块, 并重新在罐底边缘板的安装圆线上点焊挡板。 每圈壁板提升前应松开收口的两倒链。 每圈壁板组装以后均需检查上、 下周长及垂直并做好记录。 每一圈罐壁提升前, 应将内、 外侧的焊疤打磨干净。 6.4 罐顶组装 拱顶组装, 应在顶圈壁板组焊后在罐内底板上进行, 罐壁顶升前应将罐顶组焊好。 在罐内设置组装拱顶的临时支架, 使拱顶高度比边柱高出 200 ㎜; 在包边角钢和临时支架上, 应划出每块拱顶板的位置线, 并焊上组装挡板; 拱顶组装时, 在轴线对称位置上, 先组装四块罐顶板, 调整后定位焊, 再组装其余罐顶板, 并调整搭接宽度, 搭接宽度允许偏差为5 ㎜, 最后焊接拱顶内侧间断焊缝及肋板的连接焊缝。 顶板焊接成形后, 用弧形样板检查, 间隙不得大于 15 ㎜。 平台及栏杆等附件安装 罐顶平台, 栏杆等附件应在起罐前安装完毕, 盘梯三角架, 随着罐的提升,应安装就位。 6.5 附件施工 开孔接管安装 (1) 罐顶的开孔接管可在罐顶施工完毕且罐体提升以前开孔施工。 开孔时要求先定位划线, 并经有关人员检查合格后方可施工。 (2) 罐壁的开孔应在罐体焊接完毕后进行。 (3)罐体的开孔接管, 应符合下列要求: 开孔接管的中心位置偏差, 不得大于 10 ㎜; 接管外伸长度的允许偏差, 应为5㎜; (4) 开孔补强板的曲率, 应与罐体曲率一致,补强板焊完后应按规定由信号孔通气孔做气密实验(100~200Kpa 压缩空 (5) 开孔接管法兰的密封面应平整, 不得有焊瘤和划线, 法兰的密封面应与接管的轴线垂直, 倾斜不应大于法兰外径的 1%, 且不得大于 3 ㎜, 法兰的螺栓孔, 应跨中安装。 盘梯、 平台栏杆施工 (1) 盘梯的三角架可以在罐壁的提升过程中安装, 盘梯在罐体施工完毕分段吊装。 盘梯踏步宽度应一致, 同一个梯子的踏步间距必须相同。 盘梯应完全支撑在罐壁上, 盘梯的下端不应与罐基础面接触。 (2) 罐顶平台、 栏杆在罐顶施工完后进行安装。 平台及梯子的栏杆(包括立柱、 扶手、 护腰及踢脚板), 其本身的接头采用对接。 劳动保护应做到横平竖直,扶手拼接处焊后进行打磨处理。 7、 储罐焊接 7.1 焊接方法和焊接材料 本工程贮罐焊接全部采用手工电弧焊 根据焊接工艺评定焊材选择如下: Q235B 板之间及 Q235B 与 20#无缝钢管之间焊接选用 E4303(J422) 焊条 J422 焊条烘烤按焊条说明书要求进行, 或按下表要求执行。 焊条型号 烘干温度 恒温时间 允许使用时间 重复烘干次数 J422 100~150℃ 0.5~1 h 8 h 3 7.2 焊接一般要求 上岗焊工应严格按照焊接工艺评定(PQR) 和焊接工艺指导书(WPS) 要求施焊。 焊接设备与焊接材料应相互匹配, 并应满足焊接工艺的要求, 焊机应配置符合要求的电压表、 电流表。 焊机应有防护设施和可靠的接地。 定位焊及工卡具的焊接, 应由合格焊工担任, 焊接工艺应与正式焊接相同,引弧和熄弧, 应在坡口内或焊道上进行。 定位焊缝的长度, 不宜小于 50 ㎜; 施焊前, 应清除坡口表面两侧 30 ㎜内的锈蚀, 油脂及其它污物, 并对焊接坡口角度, 对口间隙、 错边量进行检查, 且应符合要求。 焊接中应保证焊道始端和终端的质量, 起弧应采用后退起弧法, 收弧应将弧坑填满, 多层焊的层间接头应错开 50 ㎜以上。 板厚等于或大于 6 ㎜的角焊缝, 当采用手工焊时至少施焊两遍。 7.3 焊接环境 在下列任何一种环境中施焊时, 应采取有效的防护措施, 否则不得进行焊接: 雨天或雪天; 手工焊时, 风速大于 8m/s; 大气相对湿度超过 90%。 焊条在使用前, 应按焊条说明书要求进行烘烤和保温。 焊条领用必须用带电加热的焊条筒。 7.4 罐底板焊接 本方案贮罐罐底结构形式为无弓形边缘板结构, 边缘板为带加强板的对接 缝, 罐底其余焊缝均为搭接。 焊接采用手工电弧焊。 为防止变形, 焊接时应注意焊接顺序并控制焊接线能量, 防止焊接后角变形。 且应焊工均布, 对称施焊。 罐底板的焊接原则是先焊短缝, 后焊通长缝。 焊接顺序由罐中心向外, 通长缝的焊接采用分段退焊, 分段长度为 1000 ㎜, 为控制焊接变形, 通长缝焊时采用加长直背杠的方法予以固定。 罐底与罐壁连接的角缝焊接, 应在全部壁板焊完后, 由数名焊工从内外沿 同一方向进行分段退步焊接, 退步长度为 1000 ㎜。 焊脚高度应符合设计要求, 且应有防变形措施。 罐底收缩缝第一层采用分段退步焊, 退步长度为 500-600 ㎜。 底板焊接顺序如下图所示。 109 8 9 89 8 9 82 4 3 642 1 264 3 742 1 264 3 472 1 264 372 1 罐底焊接顺序图 57676759 8 9 89 8 9 8边缘板中幅板 7.5 罐壁板焊接 罐壁板的焊接采用手工电弧焊, 总的焊接顺序为: 先焊接相邻两圈壁板的立缝, 后组对焊接其间的环缝。 罐壁立缝焊接时应由多名焊工沿圆周均匀分布, 同时、 同向施焊。 焊接顺序是先焊外口, 后焊里口。 封底焊接时应分三段退焊。 罐壁环缝由多名焊工沿圆周均匀分布, 同时、 同向施焊, 起弧点收弧点应错开 50 ㎜以上。 先焊外口, 后焊里口。 封底焊接时应分段退焊, 退步长度为 800㎜。 焊缝背面修磨: 若壁板焊缝背面根部成型不好, 需修磨或修磨后补焊。 7.6 拱顶焊接 拱顶板的焊接, 宜按下列程序施焊: 拱顶定位焊后, 先焊接拱顶内侧焊缝(焊 100 ㎜隔 100 ㎜), 后焊拱顶外侧焊缝; 环向肋板接头的焊接, 采用双面焊; 拱顶外侧径向的长缝, 采用隔缝对称施焊方法, 并由中心向外分段退焊; 退步长度应 1000 ㎜; 拱顶板与包边角钢焊接, 外侧采用连续焊, 焊脚高度不大于板厚的 3/4, 且不得大于 4 ㎜, 内侧不得焊接。 焊接时焊工应对称均匀分布, 并应沿同一方向分段退焊; 拱顶内肋板不得与包边角钢焊接。 7.7 开孔接管焊接 开孔接管焊接时, 应控制层间温度, 应控制焊接变形。 7.8 修补 在制造、 运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补, 应符合下列规定: 深度超度 0.5 ㎜的划伤、 电弧擦伤、 焊疤等有害缺陷, 应打磨修补后的钢板 厚度, 应等于或大于钢板名义厚度扣除负偏差值; 缺陷深度或打磨深度超过 1 ㎜时, 应进行补焊, 并打磨平滑。 焊缝缺陷的修补, 应符合下列规定: (1) 焊表面缺陷超过规定时, 应进行打磨或补焊; (2) 焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前, 应探测缺陷的深度, 确定缺陷的清除面, 清除的深度不宜大于板厚的 2/3。 当采用碳弧气刨时, 缺陷清除后应修磨刨槽; (3) 返修后的焊接, 应按原规定的方法进行探伤并应达到合格标准。 (4) 焊接的修补, 必须严格按照焊接工艺进行, 其修补的长度, 不应小于 50㎜; 罐体充水试验时, 如发现罐壁焊缝缺陷, 应放水使水面低于该处 300 ㎜或更低, 将水擦干后返修, 并重新进行试验。 同一部位返修次数不宜超过二次, 当超过二次时, 应经技术负责人批准。 8、 质量检验计划 8.1 焊缝外观检查 焊缝应进行外观检查, 检查前应将熔渣、 飞溅清理干净。 工卡具焊痕应去除干净。 焊缝及热影响区, 不得有裂纹、 气孔、 夹渣和弧坑等缺陷。 边缘板的厚度10 ㎜时, 底圈壁板与边缘板接头处, 靠罐底一侧的内角焊缝, 应圆滑过渡。 焊缝的表面质量及检验方法, 应符合表的规定。 项 目 允许值(㎜) 检验方法 对接焊缝 咬边 深度 ﹤ 0.5 用 焊 接 检验 尺 检 查罐 体 各 部位焊缝 连续长度 100 焊缝两侧总长度 10%L 凹陷 环向焊缝 深度 0.5 长度 10%L 连续长度 100 纵向焊缝 不允许 边缘板厚度 10mm 时, 底圈壁板与边缘板接头处内恻角焊缝应圆滑过渡。 罐壁罐底内侧外侧K1=K2=(1.0-1.5) K= 壁板 焊缝 角度形 12 10 用 1m 长样板 对接接头的错边量 纵向焊缝 10 1 用 刻 槽 直尺 和 焊 接检 验 尺 检查 10 1.2 环向焊缝 8(上圈壁板) 1.5 8(上圈壁板) 2.4 角焊缝焊角 搭接焊缝 按设计要求 用 焊 接 检验尺检查 罐底与罐壁连接的焊缝 其他部位的焊缝 焊缝宽度: 坡口宽度两侧各增加 1~2 焊缝余高 12 纵 向 1.5 环向2 注: 1. ---壁厚 L---焊缝长度 8.2 罐体的几何尺寸检验 罐壁组装焊接后,几何形状和尺寸,应符合下表的规定 罐体几何形状和尺寸检查 项 目 允许偏差(mm) 检验方法 罐壁高度 5 钢尺测量 罐壁垂直度 4H,且50 吊线检查 底圈壁板内表面半径(m) D12.5 13 钢尺.样板检查 D12.5 19 罐壁的局部凹凸变形(mm) 25 13 吊线.样析检查 罐壁的局部凹凸变形 2%L,且50 罐底拉线检查 固定顶局部凹凸变形 15 用弧形样板检查 注: D---内径(m), H---罐高(m), L---局部长度变形 8.3 焊缝无损检测和严密性试验 焊缝无损检测 (1) 焊缝无损检测人员必须具有有关部门颁发的资格证书 (2) 焊缝无损检测按 JB4730-94 压力容器无损检测要求进行 (3) 罐底焊缝无损检测和严密试验要求见表的规定 无损检测种类 检查项目 检查部位几数据 合格标准 真空试漏 罐底焊缝 罐底板所有焊缝试验的负压值53kPa 灭渗漏合格 射线探伤 边缘板: 对接焊缝 全部%100 JB4730-94Ⅲ级合格 渗透探伤 搭口和对接丁字缝初层焊道和和全部焊完后 沿三个方向 200 ㎜范围内 进行渗透探伤 JB473094 规定 罐壁的焊缝应进行下列检查: (1) 纵向焊缝, 每一焊缝的每种板厚(厚度差不大于 1 ㎜时可视为同等厚度), 在最初焊接的 3m 焊缝的任意部位取 300 ㎜进行射线探伤, 以后不考虑焊工人数, 对每种板厚在 30m 焊缝及其尾数内的任意部位取 300 ㎜进行射线%应位于丁字口,每台罐不少于 2 处。 (2) 环向对接焊缝, 每种板厚(以较薄的板厚为准), 在最初焊接的 3m 焊缝的任意部位取 300 ㎜进行射线探伤, 以后对于每种板厚, 在每 60m 焊缝及其尾数内 的任意部位取 300 ㎜进行射线探伤。 上述检查不考虑焊工人数,按JB4730-94Ⅲ级合格。 (3) 厚度大于 10 ㎜的壁板, 全部丁字焊缝均应进行射线) 底圈壁板应从每条纵缝任取两个 300 ㎜进行射线) 射线探伤不合格时, 应在该探伤长度的两段延伸 300 ㎜做补充探伤,但缺陷的部位距离底片端部 75 ㎜以上者可不再延伸。 如延伸部位探伤结果仍然不合格时, 应继续延伸检查。 大角缝检查 底圈壁板与底板边缘板的 T 型接头罐内恻, 外侧角焊缝必须严格执行外观检查。 加强板严密性试验开孔的补强板焊完后, 由信号孔通入 100~200kPa 压缩空气, 检查焊缝严密性, 无渗透为合格。 8.4 充水试验和基础沉降观测 充水试验充水试验应具备下列条件: (1) 确认安装工作完成,焊接工作结束,检查.检测合格; (2) 罐内外工卡具全部拆除,焊痕清理完; (3) 所有焊缝不得涂刷油漆; (4) 充水.放水过程中应打开透光孔; (5) 试验采用洁净水, 水温应高于 5℃,不锈钢罐试验用水氯离子含量不能超过 25PPM 充水试验和试验方法 试验项目 试验方法 合格标准 罐底严密性试验 充水试验,观察基础周边 无渗漏为合格 罐壁强度及严密性试验 充水至最高设计液面,保持 48H 无渗漏,无异常为合格 固 定顶强度及严密性试验 罐内充水到最高设计液位下 1m 将所有开孔封闭,缓慢充水升压,当升至试验压力时,暂停充水,在罐顶涂以肥皂水检查,试验后应立即将罐顶孔开启,与大气相通,恢复到常压 罐顶无异常变形,未发现焊缝渗漏为合格 固 定顶的稳定性试验 充水到设计水位时,将所有开孔封闭用放水方法进行试验,缓慢降压,达到试验负压时,观察罐顶,试验后,应立即将孔开启,与大气相通,恢复到常压 罐顶无异常变形 基础沉降观测 (1) 设置观测点,在基础圆圈每隔 10m 左右测一个观测点,点数宜为 4 的倍数,且不少于 4 点, 在充水前分别测定标高。 (2) 充水应分级进行。 每级 2 米, 每极加载后应进行沉降观测, 每天观测不 小于 2 次, 并认线mm 时, 认为沉降已经稳定, 可以加下一级荷载, 最后一级预压稳定后(即基础的不均匀沉降值应满足其相对倾斜率, 拱顶罐不大于 10%的要求) 须最少持续48 小时才能放水。 (3) 沉降观测过程中如发现沉降有异常(如沉降速度突然加快, 周围土体拱起等现象) 应立即停止充水。 并认真处理后才能继续充水。 (4) 充水预压完成后, 放水速度每天不大于 2m, 放水应有组织进行, 不得临近就地排放, 以免浸泡冲坏地基。 9. 现场组装大型贮罐质量控制表和交工资料 9.1 质量控制点表 检 验 项 目 检验等级 材料验收 C 焊接工艺评定和焊工合格证审查 B 基础验收 C 几何尺寸检查 CR 开孔方位检查 C 焊缝外观检查 C 无损探伤报告 BR 梯子、 平台、 栏杆和附件检查 C 封罐检查 A 安全阀、 呼吸阀检查 B 罐底严密性试验 A 罐体强度试验 A 罐体严密性试验 A 焊缝检漏试验 A 稳定性试验 A 基础沉降观测 AR 9.2 几何尺寸检验记录 检 验 部 位 允差 偏差 罐高度 罐体底圈水平半径 罐底局部凸、 凹度 罐壁垂直度 罐壁内表面凸、 凹度 内浮顶浮盘局部凸、 凹度 拱顶局部凸、 凹度 注: A 级------业主、 监理、 施工单位共检; B 级-------监理、 施工单位共检; C 级-------施工单位检验 10、 施工过程的质量控制和质量检验 做好工程所用材料、 成品、 半成品、 设备等的接收检验和材料的复验工作。设备材料部门负责验证所接收设备、 材料的规格、 数量及产品质量合格证。 发放时合格证副本应随设备、 材料一同提供使用单位。 凡合格证与实物不符、 没有合格证或者需要复验而没有复验的设备、 材料不应接收如库, 更不能发放使用。 对不合格者要作出明显标志, 并进行妥善处理。 质量检验部门应对设备、 材料的质量保证资料进行复核。 施工过程中必须建立健全原材料等的保管和发放台账, 防止材料的混淆、 锈蚀、 变形、 变质、 损坏和错发。 特别是严格焊材保管、 干燥、 发放和回收制度以及钢材材质标记的移植制度。 物流的各个环节必须有完整的记录, 以备追溯核查。 施工中, 要做好设备、 材料的标识、 标记和记录工作, 做到设备、 材料的标识、标记、 记录要系统、 清晰、 明了, 对应关系明确, 可追溯性强。 严格执行设备、 材料的物流控制程序, 保证物流的分类清楚、 保管妥善、 流量明确、 流向准确。 在施工过程中应严格执行公司各项工程质量检验管理制度, 及时发现处理所存在的问题。严格按照前述质量要求进行质量检验, 有关控制点要报 TCC 及业主共检。 所有施工技术资料应随时进行记录、 收集和整理, 必须做到与施工同步。 做好工程产品及半成品的保护工作, 施工要文明、 有序地进行, 下道工序施工要注意保护好上道工序的成果, 以确保总体工程质量。 严格实施质量否决权制度, 定期召开质量周例会。 根据实际需要不定期的组织质量大检查, 总结质量管理工作, 克服质量通病, 提高施工质量。 质量大检查的结果应通报有关单位、 以便及时整改, 并书面通知到队。 中化第 化建公司 2007-12-7

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