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k8储罐制作安装施工方案

发布时间:2020-07-16 21:01

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  目录 1、工程概况—————————————————————————————2 2、编制说明及编制依据————————————————————————3 3、施工准备—————————————————————————————4 4、罐体的预制————————————————————————————8 5、罐体的组装———————————————————————————-17 6、储罐的安装———————————————————————————-22 7、储罐的焊接———————————————————————————-31 8、储罐焊缝检测、试压———————————————————————-38 9、质量要求和保证质量的措施————————————————————-42 10、安全消防技术措施————————————————————————48 11、受限空间作业注意事项——————————————————————49 12、脚手架搭设安全技术要求—————————————————————50 13、资源需求计划——————————————————————————51 14、质量保证体系——————————————————————————56 15、施工平面布置图—————————————————————————57 16、储罐底板排版图—————————————————————————58 17、储罐顶板排版图—————————————————————————65 18、施工网络计划——————————————————————————67 1 1、工程概况: 1.1 工程简介: 本工程为中粮生物化学(安徽)股份有限公司改造项目(燃料乙醇)酒精贮 罐、中转罐、发酵罐等工程,共有立式圆筒型钢制焊接储罐 26 台,常压容器酒 母罐 4 台,设备总重约为 4000 吨,工程具体实物量如下: 设备名称 数量 罐编号 外型尺寸(mm) 材质 罐体单重 (kg) 乙醇成品罐 4 TK9011A-D Ф 30150×20612 Q345R+Q235B 236052 乙醇中间罐 4 TK9201A-D Ф 8320×11915 Q235B 21207 汽油罐 杂醇油罐 2 TK9021A-B Ф 5620×10890 1 TK9231 Ф 3640×5346 Q235B Q235B 11950 3297.3 酒母罐 Ф 7926×16700 4 R3002A-D S30408+Q235B 76262 (含底座) 发酵首罐 3 R3004A-C Ф 13500×17905 S30408+Q235B 123359 二级连续 3 R3005A-C Ф 13500×17905 S30408+Q235B 123359 发酵罐 三级连续 3 R3006A-C Ф 13500×17905 S30408+Q235B 123359 发酵罐 1#-5#间歇 5 R3007A-E Ф 16270×16776 发酵罐 Q235B 155100 成熟醪罐 1 R3008 Ф 16270×16776 Q235B 155100 工程地点:安徽省蚌埠市沫河口工业园区中粮蚌埠产业园规划区内; 建设单位:中粮生物化学(安徽)股份有限公司; 设计单位:中国石油集团东北炼化工程有限公司吉林设计院; 监理单位:吉林梦溪工程管理有限公司 施工单位:中国三冶集团有限公司。 2 1.2 工程特点: 1.2.1 储罐施工焊接量大、板材薄,壁板焊接易变形; 另外部分储罐材料采用 不锈钢复合板,其焊接工艺复杂,要投入足够的具有储罐施工经验的焊工及先进 的焊接设备(见附表),才能保证焊接质量及施工工期。 1.2.2 储罐施工钢材倒运量大,要配备足够的运输和起重车辆。 1.2.3 储罐所使用的焊接材料:不锈钢 S30408 之间采用 E308-16 A102,碳钢 Q235B 之间采用 E4315 J427,碳钢与不锈钢之间采用 E309-16 A302。复合板基层采用 E4315 J427;过渡层采用 E309-16 A302;复层采用 E308-16 A102。 2、编制说明及编制依据: 2.1 编制说明: 由于本工程预制、组对、焊接工作量较大、且存在多处交叉作业,大大增加 了本工程的施工难度,为了更好贯彻公司质量目标方针,为业主和监理提供满意 的优质工程和服务,我单位将集中优势兵力,合理组织安排施工,坚持质量第一, 严格控制过程,安全文明施工,确保工期,全力以赴争创优质工程。为达到上述 目标,特编制本方案指导施工。 2.2 编制依据: 2.2.1 《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》GB50341-2014; 2.2.2 《立式圆筒形钢制焊接储罐施工规范》GB50128-2014; 2.2.3 《压力容器焊接规程》NB/T47015-2011; 2.2.4 《承压设备无损检测》NB/T47013-2015; 2.2.5 《承压设备焊接工艺评定》NB/T47014-2011; 2.2.6 《钢制焊接常压容器》NB/T47003.1-2009; 2.2.7 《机械搅拌设备》HG/T20569-2013; 2.2.8 《不锈钢复合钢板焊接技术要求》GB/T13148-2008; 2.2.9 《石油化工不锈钢复合钢板焊接规程》SH/T3527-2009; 2.2.10《钢制焊接低压储罐》SH/T3167-2012; 2.2.11《化工设备、管道防腐工程施工及验收规范》HGJ229-91; 2.2.12 施工图纸; 2.2.13 化学品生产单位受限空间作业安全规范 AQ3025-2008 3 2.2.14《钢管脚手架扣件》(GBI5831-1995) 3、施工准备: 3.1 施工现场准备: 3.1.1 施工现场按照施工平面图进行布置,场地平整、水、电、路畅通。 3.1.2 土建基础施工完毕,基础交接合格,具备安装条件;罐基础周围回填、并 夯实,具备站车条件。 3.1.3 施工主要工种配备齐全,且经过一定的岗位培训,焊工应持有技术监督局 颁发的相应项目上岗资格证书。 3.1.4 施工过程中所需的机具、卡具落实到位,并运至现场按规定位置就位。 3.1.5 现场设备布置整齐,钢平台铺设完成,一切准备就续,进料就可以进行预 制工作。 3.1.6 成品、半成品、废品堆放场地明确。 3.1.7 消防设施齐备。 3.2 施工技术准备: 3.2.1 认真阅读各项施工技术文件。 3.2.2 施工前组织工程技术人员审查图纸,熟悉图纸、设计资料及有关文件,并 进行施工图纸会审。 3.2.3 根据图纸要求和现场情况,编制可行的施工技术方案,并经各级主管部门 审批合格。 3.2.4 各专业工种经过技术培训,取得相应资格证书,施工前储罐排板图应绘制 完成。 3.2.5 施工前由工程技术人员对全体施工人员进行技术和安全交底。 3.3 基础验收: 3.3.1 在储罐安装前,必须按土建基础设计文件检查基础施工记录和验收资料, 并按下列规定对基础表面尺寸复查,合格后方可安装。 3.3.2 储罐基础表面尺寸,应符合下列规定: 4 3.3.2.1 基础中心标高允许偏差不得大于±20mm;中心座标偏差不应大于 20mm。 3.3.2.2 支承罐壁的基础表面,其高差应符合下列规定: 有环梁时:每 10m 弧长内任意两点的高差不得大于 6mm;整个圆周长度内任 意两点高差不得大于 12mm; 无环梁时:每 3m 弧长内任意两点的高差不得大于 6mm;整个圆周长度内任 意两点高差不得大于 20mm。 3.3.2.3 当罐壁置于环梁之上时,环梁的内半径不应有正偏差,当罐底板置于环 梁内侧时,环梁的内半径不得有负偏差。 3.3.2.4 沥清砂层表面应平整密实,无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。沥青砂层 表面凹凸度应按下列方法检查: 3.3.2.5 从基础中心向基础周边拉线 范围内测点不应少于 10 点(小于 100 m2 的基础 100 m2 按计算),基础表面凹凸度不应大于 25 mm。 3.4 材料验收: 本工程主材及辅材由施工单位自行采购、运输和管理。工程中所用材料的质 量合格与否是决定工程质量好坏的关键,也是交工验收的主要内容之一。因此, 工程选用的材料和附件,必须具有质量合格证明书。所以,材料验收是施工生产 不可缺少的一个重要步骤。 3.4.1 焊条、焊丝、焊剂及保护气体等焊接材料应具有质量合格证明书,除应符 合现行行业标准《承压设备用焊接材料订货技术条件》NB/T47018 的规定外,还 应符合下列规定: 1)焊条应符合现行国家标准《非合金钢及细晶粒钢焊条》GB/T5117、《热 强钢焊条》GB/T5188、《不锈钢焊条》GB/T983 的有关规定; 2)药芯焊丝应符合现行国家标准《碳钢药芯焊丝》GB/T10045、《低合金钢 药芯焊丝》GB/T17493 和《不锈钢药芯焊丝》GB/T17853 的有关规定; 3)气体保护焊焊丝应符合现行国家标准《气体保护电弧焊用碳钢、低合金 钢焊丝》GB/T8110 的有关规定; 4)埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》 GB/T5293、《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》GB/T12470 和《埋弧焊用不锈钢焊 丝和焊剂》GB/T17854 的有关规定; 5 5)保护气体应符合国家现行标准《焊接用二氧化碳》HG/T2537 和《氩》 GB/T4842 的有关规定; 6)焊接材料 ( 焊条、焊丝、焊剂及保护气体 ) 应为正规厂家生产,且具 有质量合格证,焊条质量合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能,低氢 型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。本工程焊材选用的供货商为天泰焊材有 限公司和金泰焊接材料有限公司。 3.4.2 施工前,应对钢板逐张进行外观检查,其质量应符合设计文件和现行国家 标准《冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T708-2006 和《热 轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T709-2006 的有关规定。不 锈钢复合板执行标准《不锈钢复合钢板和带钢》GB/T8165-2008。所用主材其表 面质量、表面锈蚀减薄量,划痕深度等应符合设计文件要求,且不应大于上述钢 板标准的允许负偏差。本工程碳钢板材选用的供货商为鞍钢、宝钢、沙钢;复合 板材选用的供货商为山东鲍德、安徽金元素;不锈钢板材选用的供货商为宝钢、 南钢。 3.4.3 储罐用的钢板、型材和附件应符合设计要求,并应有质量证明书,质量证 明书中应标明钢号、规格、化学成份、力学性能、供货状态及材料的标准。其机 械性能参数符合现行的国家或行业标准,并满足设计图纸要求。 3.4.4 建造储罐选用的钢板必须逐张进行外观检查,钢板表面不得有气孔,结疤、 拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮,且不得有分层,其表面质量,应符合现行的 钢板标准的规定。 3.4.5 不允许使用由于运输、倒运而造成不可矫正变形的材料。 3.4.6 各种型钢,紧固件等应按材质、规格等分别存放,并设置好标记,不得混 放,材料存放整齐、平稳。 6 3.5 施工顺序:(倒装法) 底板预制检查 顶盖预制 壁板预制 材料验收 基础验收 底板防腐 底板铺设 边缘板 检查 罐内脚手架搭设 罐内临时中心支架搭设 底板中幅板焊接 底板边缘板焊接 围第一带板焊接纵缝 角钢圈、加强带安装焊接 安装倒链提升机械 围第二带板焊接纵缝、环缝 壁板顶制几何尺寸检查 顶盖安装焊接 顶升(1)、(2)带板 围第三带板焊接纵、环缝 顶升(1)、(2)、(3)带板 围板顶升直到最下带板 样板制作 预盖预制几何尺寸检查 壁板预制尺寸检查 上口水平度检查 内表面半径圆整度检查 倒链调试检查 壁板铅垂度检查 内表面半径检查 圆整度检查 消 根、打 磨 焊缝外观检查 检查 缺陷修补、返修 工卡具拆除、修磨 底板焊缝真空试验 罐内清扫检查 底板与壁板角焊缝焊接 中幅板与边缘板的焊接 附件及内件安装 充水、沉降试验 总体交工验收 7 联 罐壁总高度 合 检 罐壁垂直度 查 罐体局部凹凸度 (正装法) 罐底板安装→罐体下部组装→罐体中部组装→罐体上部及罐顶板组装→上、 中、下三部分吊装焊接→盘梯、平台栏杆安装→附件的开孔及安装→充水试验→ 罐壁防腐涂漆。 4、罐体的预制: 4.1 罐体预制技术要求: 4.1.1 储罐在预制、组装及验收过程中所使用的样板,应符合下列规定: 4.1.1.1 弧形样板的弦长不应小于 1.5m; 4.1.1.2 直线 测量焊缝角变形的弧形样板,其弦长不得小于 1m; 4.1.1.4 样板采用 0.5mm 厚的镀锌铁皮制作,样杆用 2mm 厚的扁钢制作; 4.1.1.5 样板、样杆周边光滑整齐,大样板为防止变开必须进行加固处理; 4.1.1.6 样板制作完成后,用记号笔或铅油在样板上标出正、反面及所代表的构 件名称、部位、规格,并妥善保管,以备检查。 4.1.2 钢板切割及焊缝坡口加工,应符合下列规定: 4.1.2.1 钢板的切割及焊缝坡口加工,宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割 加工,罐底边缘板及罐顶板的圆弧边缘,可采用手工火焰切割加工。 4.1.2.2 用于对接接头厚度大于 10mm 的钢板,板边不宜采用剪切加工; 4.1.2.3 钢板边缘加工面应平滑,不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰 切割坡口产生的表面硬化层,应磨除。 4.1.2.4 普通碳素钢工作环境温度低于-16℃时,钢板不得采用剪切加工;低合 金钢工作环境温度低于-12℃时,钢板不得采用剪切加工。 4.1.3 所有卷制完成的预制件在保管和使用的过程中应使用弧形胎具,以防改变 或损坏,每台罐制作 4 具弧形胎具。 4.1.4 储罐组装前,应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水及油污等清理干净。 4.1.5 拆除组装用的工卡具时,不得损伤母材。钢板表面的焊疤应打磨平滑。如 果母材有损伤,应按下列规定进行修补: 4.1.5.1 深度超过 0.5mm 的划伤、电弧伤害、焊疤等有害缺陷,应打磨平滑。打 磨修补后的钢板厚度,应大于或等于钢板名义厚度减负偏差值;缺陷深度或打磨 8 深度超过 1mm 时,应进行补焊,并打磨光滑;同一部位的修补次数不得超过 2 次,当超过 2 次时,须经施工单位技术总负责人批准。 4.1.5.2 组装应做到以下几点:不得打钢印号,并防止划痕、撞伤;在组装焊接 过程中应防止电弧擦伤等现象。 4.1.6 我单位根据现场的施工情况,综合考虑经济效益,初步部署分四个专业施 工队, 每个施工队同时安装两台储罐,现场 8 台储罐同时施工,加快施工进度。 现场准备铺设 10m×20m 钢平台 4 座,做为各施工队的预制场地,平台板用 20mm 钢板铺设,钢板下用浸油道木或钢轨垫平,钢板对缝处应用电焊机点焊牢固并磨 平。 4.2 碳钢罐底板的预制: 4.2.1 底板预制前,应根据图纸要求及材料规格绘制排版图,罐底排版形式如下 图: 4.2.2 罐底的排版直经,宜按设计直经放大 0.1%-0.15%。 4.2.3 罐底环形边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不应小于 700mm;边缘板最小 直角边尺寸不得小于 700mm (如上图所示)。 4.2.4 罐底环形边缘板的对接接头宜采用不等间隙,采用焊条电弧焊时,外侧间 隙 e1 宜为 6mm-7mm,内侧间隙 e2 宜为 8mm-12mm;采用气体保护焊时,外侧间隙 e1 宜为 3mm-5mm,内侧间隙 e2 宜为 6mm-8mm(如下图所示)。 9 4.2.5 中幅板宽度不得小于 1m,长度不得小于 2m;与边缘板连接的不规则中幅 板最小直边尺寸不小于 700mm。 4.2.6 底板任意相邻焊缝之间距离不得小于 300mm。 4.2.7 罐底中幅板采用对接接头时,中幅板的尺寸允许偏差应符合下表: 测量部位 板长 AB(CD)≥10m 板长 AB(CD)10m 宽度 AC、BD、EF ±1.5 ±1 长度 AB、CD ±2 ±1.5 对角线 直线 环形边缘板的尺寸允许偏差,应符合下表: 10 测量部位 长度 AB、CD 宽度 AC、BD、EF 对角线之差AD-BC 允许偏差 ±2 ±2 ≤3 4.3 不锈钢复合板底板的预制: 4.3.1 一般要求 4.3.1.1 储罐的预制和检验采用同一精度等级的计量器具和检验仪器,未经鉴定 合格的计量仪器一律不准使用。 4.3.1.2 储罐在预制及检验过程中所用的样板应合格。 4.3.1.3 复合板采用等离子或机械切割加工,采用等离子弧切割方法下料时,切 割面应留有适当的加工余量,切割后必须去除复材表面的氧化层和过热层,加工 面应平整、光滑。 4.3.1.4 钢板边缘加工面应平滑不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷,火焰切 割坡口产生的表面硬化层,应磨除。 4.3.1.5 焊接接头的坡口形式和尺寸,按设计图纸要求加工。图纸无要求时按规 范进行加工。 4.3.1.6 所有预制元件在保管、运输及现场堆放时,应采取有效措施防止变形、 损伤和锈蚀。 4.3.1.7 在储罐制作过程中必须认真做好每道工序的原始数据记录。 4.3.1.8 不锈钢复合板罐的预制及现场组装,还应符合以下要求:不锈钢复材不 应与碳素钢板接触;不锈钢复材不应用样冲打眼,宜采用易擦洗的颜料作记号; 11 运输胎具上宜采取保护措施;不锈钢复材不得采用铁锤敲击,其表面不应有划痕、 撞伤、电弧擦伤、腐蚀,并保持其光洁;不锈钢的构件不应采用热煨成型。 4.3.2 底板中幅板制作尺寸和边缘板制作尺寸按底板排板图要求。 a) 除弧线外圆外,其他边全部采用半自动或等离子切割机进行切割(含坡口), 边缘板两头坡口不留钝边,均为 30°; b) 每座罐预留二块边缘板只加工一端坡口,另一端暂不加工坡口作调节尺寸误 差用。 4.4 碳钢罐壁板的预制: 4.4.1 储罐壁板预制前应绘制排版图,并应符合 GB50128-2014 中相关规定。 4.4.2 为满足焊接的要求及确保储罐的几何尺寸,采用净料法预制壁板,壁板的 周长按下式计算: L=π (Di+δ )-nb+na+Σ Δ 式中:L—壁板下料周长(mm);Di--储罐内径(mm);δ —储罐壁厚(mm); n—单层壁板数量(mm);a--每条焊缝收缩量(mm)一般取 2~3mm; b--对接 接头间隙(mm);Δ --每块壁板长度误差值(mm)。 4.4.3 切割表面应平滑,不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷,火焰切割产生 的表面硬化层应打磨掉。板材切割应在制作平台上完成。 4.4.4 壁板尺寸允许偏差应符合壁板尺寸允许偏差表,测量部位如下图所示: 测量部位 板长 ≥10m 板长 <10m 宽度 AC、BD、EF ±1.5 ±1 A E B 长度 AB、CD ±2 ±1.5 对角线 直线 C F D 壁板尺寸允许偏差表 4.4.5 壁板滚制后,应立置在平台上用样板检查,垂直方向上用直线样板检查, 其间隙不应大于 2mm;水平方向上用弧形样板检查,其间隙不应大于 4mm。 4.5 不锈钢复合板壁板的预制: 12 4.5.1 壁板制作在预制场平台上进行。 4.5.2 壁板制作坡口角度及钝边应符合图纸中的要求。 4.5.3 壁板卷制后,应立放在平台上用样板检查,垂直方向用直线样板检查,其 间隙不得大于 2 mm 样板检查,水平方向上用弧形样板检查,其间隙大于 4 mm。 4.5.4 每座罐每圈壁板均有一块板的一头不用切割及开坡口,留到现场安装时量 准尺寸再下料。 4.5.5 壁板制作好后,应对每块板根据排板图上的编号用白色油漆在钢板上做好 标记。 4.5.6 制作合格后的壁板应放在弧形胎具上,在中间运输同样使用胎具。 4.6 碳钢罐顶板预制: 4.6.1 顶板预制前应绘制排版图,顶板任意相邻焊缝的间距,不小于 200mm;单 块顶板本身的拼接,宜采用对接,如图纸有要求按图纸要求施工。 4.6.2 每块顶板在胎具上与加强肋拼装成型,焊接时采取防变形的跳焊焊接方 式。 4.6.3 拱顶的顶板在平台上放样下料在胎具上预制成型;加强肋用滚板机加工成 型,并用弧形样板检查,其间隙不得大于 2mm,加强肋与顶板组焊时,应采取防 变形措施。 4.6.4 拱顶的顶板预制成型后,用弧形样板检查,其间隙不得大于 10mm。 4.7 不锈钢复合板顶板预制: 4.7.1 罐顶瓜皮板,采取先拼板后下料形式(另绘制下料图),瓜皮板本身采取 对接焊缝。 4.7.2 下料时,每块顶板中部的宽度要确保成形后能满足设计要求的搭接量。 4.7.3 下料时要求两对角线mm,并逐一编号标记,作好原 始记录。 4.7.4 每台罐瓜皮板预制前需制作至少 1 个专门胎具,以便顶板的成型。 4.7.5 瓜皮板筋按图纸要求施工,筋板应调平调直,按图要求滚圆,筋板间采用 搭接连接,搭接长度为筋板宽度的两倍。 4.7.6 成形后的瓜皮板用弦长为 2m 的弧形样板检查核准,间隙不大于 10mm,在 运输过程中要防止变形,吊装时采用多吊点起吊。 13 4.7.7 中心顶板制作时直径比图纸尺寸放大 100mm。 4.8 盘梯分段预制: 4.8.1 盘梯分段制作先按图纸尺寸将盘梯侧板下好料,然后在侧板内表面将每块 踏步板位置划好线 将盘梯侧板在预制平台上侧立固定好,接预先划好的线组对踏步板,整个 盘梯从中间分开两段预制,全部点固焊好后再施焊。 4.9 包边角钢、加强圈预制: 4.9.1 包边角钢、加强圈等弧形构件加工成型后,用弧形样板检查,其间隙不得 大于 2mm。放在平台上检查,其翘曲变形不得超过构件长度的 0.1%,且不得大于 6mm。 4.9.2 每根包边角钢两端至少要割除 150mm 长,才能保证安装时接头处的圆弧过 渡。 4.9.3 翘曲度≤L/1000(L 为构件长度),滚圆后与弧形样板间隙≤2mm。 4.10 胀圈的制作: 胀圈加工成型后,用弧形样板检查,其间隙不得大于 1.5mm。放在平台上检 查,其翘曲变形不得超过构件长度的 0.1%,且不得大于 6mm。 以免罐体变形, 涨圈利用[22a 的槽钢用卷板机卷出弧形段,弧度与罐外壁 相符,严格控制。各段弧形槽钢之间用螺栓连接,留出 300—400 的活口,用千 斤顶顶涨,使涨圈紧紧箍住筒体,在涨圈上分 28 点(每各立柱处)焊上吊耳, 用于链式起重机吊装。(如图所示,1 槽钢;2、3、4 筋板;5 钢管) 14 4.11 常压容器储罐的预制: 4.11.1 储罐在预制、组装及验收过程中所使用的样板,应符合下列规定: a)弧形样板的弦长不应小于 1.5m; b)直线m; c)测量焊缝角变形的弧形样板,其弦长不得小于 1m; d)样板采用 0.5mm 厚的镀锌铁皮制作,样杆用 2mm 厚的扁钢制作; e)样板、样杆周边光滑整齐,大样板为防止变开必须进行加固处理; f)样板制作完成后,用记号笔或铅油在样板上标出正、反面及所代表的构 件名称、部位、规格,并妥善保管,以备检查。 4.11.2 钢板切割及焊缝坡口加工,应符合下列规定: 不锈钢复合钢板宜采用等离子切割加工。 4.11.3 坡口表面要求: a)坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。等离子切割坡口产生的表面 硬化层,应去除。 b)施焊前,应清除坡口及其母材两侧表面 20mm 范围内(以离坡口边缘的 距离计算)的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质。 4.11.4 不锈钢复合板容器的预制,还应符合下列要求: a)不锈钢复合板不应用样冲打眼,宜采用易擦洗的颜料做标记; b)不锈钢复合板及构件的吊装宜采用吊装带,运输胎具上宜采取防护措施; c)不锈钢复合板及构件不得采用铁锤敲击,其表面不应有划痕、撞伤、电 弧擦伤、腐蚀,并保持其光滑; 4.11.5 储罐的所有预制构件完成时,应有编号,并应用油漆或其他方法做出清 晰的标识。 4.11.6 所有卷制完成的预制件在保管和使用的过程中应使用弧形胎具,以防改 变或损坏。 4.11.7 壁板预制 1)罐壁板宽度不得小于 500mm;长度不得小于 1000mm。 2)壁板尺寸的允许偏差,应符合下表的规定: 15 测量部位 板长 ≥10m 板长 <10m 宽度 AC、BD、EF ±1.5 ±1 A E B 长度 AB、CD ±2 ±1.5 对角线 直线)壁板卷制后,应立放在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检查,其间 隙不得大于 2mm;水平方向上用弧形样板检查,其间隙不得大于 4mm。 4.11.8 壁板组对安装 1)罐壁组装前,应对预制的壁板进行复验,合格后方可组装。需重新校正时,应 防止出现锤痕。 2)相邻两壁板上口水平的允许偏差,不应大于 2mm。在整个圆周上任意两点水平 的允许偏差,不应大于 6mm;壁板的铅垂允许偏差,不应大于 3mm。 3)组装焊接后,在底圈罐壁 1m 高处,内表面任意点半径的允许偏差为±13mm。 4)其它各圈壁板的铅垂允许偏差,不应大于该圈壁板高度的 0.3%。 5)各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开,其间距宜为板长的 1/3,且不得 小于 300mm。 6)底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于 300mm。 4.11.9 开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵环向焊缝之间的距离应大于焊 脚尺寸的 8 倍,且不应小于 250mm。 4.11.10 罐壁上连接件的垫板周边焊缝与罐壁纵向焊缝或接管、补强圈的边缘角 焊缝之间的距离,不应小于 150mm;与罐壁环向焊缝交叉时,被覆盖焊缝应磨平 并进行射线或超声波检查,垫板角焊缝在罐壁对接焊缝两侧边缘最少 20mm 不焊。 4.11.11 壁板组装时,应保证内表面齐平,错边量应符合下列规定: a) 纵向焊缝错边量:壁板厚小于或等于 10mm 时,不应大于 1.0mm;当板 厚大于 10mm 时,不应大于板厚的 0.1 倍,且不应大于 1.5mm; b) 环向焊缝错边量:当上圈壁厚度小于或等于 8mm 时,任何一点的错边量 均不得大于 1.5mm;当上圈壁板厚度大于 8mm 时,任何一点的错边量均不得大于 16 板厚的 0.2 倍,且不应大于 2mm; 4.11.12 附件安装 1)开孔接管中心位置偏差,不得大于 10mm;按管外伸长度的允许偏差应为±5mm。 2)开孔补强板的曲率,应与罐体曲率一致。 3)开孔接管法兰的密封面应平整,不得有裂纹、毛刺、焊瘤、划痕以及降低强度 和连接可靠性的缺陷,法兰的密封面应与接管的轴线垂直,倾斜不应大于法兰外 径的 1%,且不得大于 3mm,法兰的螺栓孔,应跨中安装。 4.11.13 椭圆封头与锥型封头生产厂家订制,现场组焊。 5、罐体的组装: 5.1 罐底板的组装: 按底板实际配板图在基础上进行底板的铺设。底板铺设注意如下几点:罐底 板的焊缝错开间距不能小于设计图纸的规定;钢板之间的搭接或对接方式应符合 设计要求。采用对接方式时应符合罐底对接接头间隙规定。采用搭接方式时可能 在焊接过程中由于焊接收缩使某些部位搭接宽度有所缩小,但是必须保证最后的 宽度在 25mm 以上,接头间隙不大于 1mm。中幅板与环 形边缘板之间采用搭接接头时,中幅板宜搭在环形边缘板的上面,搭接宽度不小 于 60mm。搭接接头的三层钢板重叠部分,应将上层底板切角,切角长度为搭接 宽度的 2 倍,切角宽度为搭接宽度的 2/3。 罐底对接接头间隙 焊接方法 焊条电弧焊 不开坡口 开破口 埋弧自动焊 不开坡口 开坡口 焊条电弧焊打底 埋弧自动焊填充 开坡口 气体保护焊 不开坡口 气体保护焊打底 埋弧焊填充 不开坡口 钢板厚度 δ (mm) δ ≤6 δ >6 δ ≤6 6<δ ≤10 10<δ ≤16 δ >16 10<δ ≤21 δ ≤6 6<δ ≤10 10<δ ≤21 间隙 (mm) 5±1 7±1 3±1 4±1 2±1 3±1 8±2 3±1 4±1 4±1 17 搭接接头三层钢板重叠部分的切角尺寸 A-上层底板;S-A 板覆盖的焊缝长度;L-搭接宽度 罐底板焊接工艺选择收缩变形最小的焊接工艺及施焊顺序,应确保底板表面 平整,消除底板失稳现象的出现,从而达到底板凸凹度不大于 50mm 要求。 底板焊接要点: 1)中幅板焊接时,先焊短焊缝,后焊长焊缝;初层焊道宜采用分段退焊或 跳焊法。 2)罐底环形边缘板的焊接按下列规定: ①先完成靠外缘至少 300mm 的焊缝,在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边 缘板与中幅板之间的收缩缝焊接前,完成剩余边缘板的对接焊缝和中幅板的对接 焊缝。 ②环形边缘板对接焊缝的初层焊道宜采用焊工均匀分布、对称施焊的方法进 行; ③边缘板与中幅板之间的收缩缝的初层焊道采用分段退焊或跳焊法进行。 3)非环形边缘板的罐底不宜留收缩缝。 4)罐底与罐壁连接的角焊缝,在底圈壁板纵缝焊接完毕后,由数对焊工均 匀分布,分别从罐内、外沿同一方向分段焊接,先焊罐内侧角焊缝,后焊罐外侧 角焊缝。初层焊道采用分段退焊或跳焊法。 中幅板铺设由中间向两边边缘板铺设,搭接口方向及搭接宽度按施工图要 求。底板焊接后所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验,无渗漏为合格。 真空试漏是以真空泵与真空箱在焊缝上进行,把真空箱放在涂有肥皂水的焊 缝上面,开动真空泵抽真空,当达到设计规定负压时,如焊缝处未起肥皂泡为合 18 格。试验负压值不得低于 53kPa,保持时间不少于 5s。如“罐底板真空试漏检验 方法图”所示。 5.2 罐顶板的组装: 先在底板上依次分块安装顶盖板。组装过程中焊工始终配合铆工点焊顶板的 搭接缝,焊接前焊工应检验所点的焊缝是否符合要求,检查合格后,根据罐顶焊 缝数配备焊工,使之均布在整个罐顶上,采用分段退焊法由中心往外施焊。 5.2.1 顶板的铺设应在单块顶板与加强肋组焊完毕,检验合格后进行。安装前应 按本方案要求检查包边角钢的半径偏差;顶板应按划好的等分线对称组装,顶板 搭接宽度按图纸要求,允许偏差为±5mm。 5.2.2 顶板与包边角钢应采用薄弱焊接,外侧满焊焊脚高为 4mm,内侧不得焊接。 5.2.3 拱顶板的安装应按下列程序进行: 5.2.4 拱顶预制下料后,分成大片(扇形),在胎具上组对焊接。 5.2.5 顶板组对方法,应将底板画出中心线找准储罐的中心,先组装临时支撑柱, 后分片安装顶板。拱顶高度宜比设计值高出 50-80mm 临时支撑柱安装,其支柱铅 垂度允许偏差不大于柱高的 0.1%,切不大于 10mm。 5.2.6 在轴线的对称位置上,先组装四块瓜皮板,组装方法见下图所示: 罐顶 5.2.7 调整后定位焊,在组装其余瓜皮板,并按图纸及规范要求调整搭接宽度, 搭接宽度允许偏差为±5mm,最后焊接拱顶内侧间断焊缝及加强肋的连接焊缝。 5.2.8 安装拱顶中心顶板,透光孔、量油孔、泡沫发生器及罐顶平台、栏杆等。 5.2.9 顶板焊接成形后,用弧形样板检查,间隙不得大于 15mm。 19 5.3 罐壁板的组装: 5.3.1 罐壁组装符合下列规定: 1)底圈壁板或倒装法施工顶圈壁板应符合下列规定: a.相邻两壁板上口水平的允许偏差不应大于 2mm,在整个圆周上任意两点水 平的允许偏差不应大于 6mm。 b.壁板的垂直度不应大于 3mm。 c.罐壁焊接后,壁板内表面任意点的半径允许偏差应符合下表规定。 壁板内表面任意点半径的允许偏差(mm) 储罐直径 D(m) 半径允许偏差 ≤12.5 ±13 12.5D≤45 ±19 45D≤76 ±25 76 ±32 2)其他各圈壁板的垂直度不应大于该圈壁板高度的 0.3%。 3)壁板对接接头的组装间隙,当图样无要求时,可按照下表执行: 罐壁环向对接接头的组装间隙 坡口型式 焊条电弧焊 板厚(mm) 间隙(mm) 气电立焊 板厚(mm) 间隙(mm) δ 16 b=20+1 - - 6≤δ 1≤15 15δ 1≤20 b=20+1 b=3±1 δ 1≤12 b=00+1 20 12≤δ 1≤45 b=20+1 12δ 1≤45 b=00+1 坡口型式 罐壁纵向对接接头的组装间隙 焊条电弧焊 板厚(mm) 间隙(mm) 气电立焊 板厚(mm) 间隙(mm) δ 16 b=20+1 - - 6≤δ 1≤15 15δ 1≤20 b=20+1 b=3±1 δ 1≤12 b=00+1 12≤δ 1≤45 b=20+1 12δ 1≤45 b=00+1 4)组装焊接后,纵焊缝的棱角用 1m 长的弧形样板检查,环焊缝棱角用 1m 直线样板检查。焊缝棱角度的允许值符合以下数值: 板厚δ :当δ ≤12 时,棱角度小于等于 12;当 12δ ≤25 时,棱角度小于等 于 10;当δ 25 时,棱角度小于等于 8. 5)组装焊接后,罐壁的局部凹凸变形平缓,无突然起伏,应在如下范围内: 板厚δ :当δ ≤12 时,棱角度小于等于 15;当 12δ ≤25 时,棱角度小于等 于 13;当δ 25 时,棱角度小于等于 10。 6)底圈壁板外表面沿径向至边缘板外缘的距离不小于 50mm,且不大于 100mm。 5.3.2 附件安装: 5.3.2.1 开孔接管中心位置偏差,不得大于 10mm;按管外伸长度的允许偏差应为 ±5mm。 5.3.2.2 开孔补强板的曲率,应与罐体曲率一致; 5.3.2.3 开孔接管法兰的密封面应平整,不得有焊瘤和划痕,法兰的密封面应与 接管的轴线垂直,倾斜不应大于法兰外径的 1%,且不得大于 3mm,法兰的螺栓 孔,应跨中安装。 21 5.3.2.4 内浮盘等罐主体施工完毕后即可安装,安装时应按厂方要求进行,并符 合相应规范规定。 6、储罐的安装:(以 10000m?乙醇成品罐为例) 施工乙醇成品罐、发酵首罐、二级、三级连续发酵罐、间歇发酵罐、成熟醪 罐共 19 个储罐采用倒装法安装,其余 11 个储罐采用正装法安装。电动导链提升 倒装法,即“内主柱多点倒装法”施工,吊装示意图如图所示。 6.1 施工顺序: 底板安装→临时支撑座安装找平→顶圈壁板安装→顶部包边角钢安装→顶 板安装→倒数第二圈壁板安装→胀圈及提升装置安装→其他各圈壁板安装→临 时支撑座拆除→底板收尾→盘梯、平台栏杆安装→附件的开孔及安装→充水试验 →内浮顶安装→内浮顶升降试验→罐外壁涂装底漆→罐外壁涂装面漆。 罐体安装方法为:首先在基础进行组对罐底板,罐底板组对时应按预制时绘 制的底板排板图按图下料组对,焊接后进行焊缝严密性检查,然后在罐底板侧壁 板内周围等分焊接 28 根立柱,每两根立柱间距按之前计算跨度 3.36m 布置,在 每根立柱间用钢管或型钢连接加固,在中间设置中心立柱,各立柱与中心立柱用 钢绳连接,起到稳定作用,在各立柱上端各挂设一个 10t 电动链式起重机,用于 吊装外罐体。 不锈钢复合钢板储罐组对时手段用料与罐体的焊接所有临时支撑和涨圈承 重挡板与罐壁连接处采用δ =4mm 的不锈钢板作为连接垫板,临时支撑和涨圈承 重挡板拆掉后,该处垫板留在罐壁上,以防止拆除时伤及母材,δ =4m 的不锈钢板 与罐壁板采用氩弧焊接,垫板四面满焊。焊角高度为 4mm。 6.2 储罐的吊装: 在安装侧壁板前应采用边立柱 28 个链式起重机将罐顶吊起至最上(第十层) 层侧壁板的高度,然后采用设立的吊具将每块弧形壁板吊装就位组对安装,罐侧 壁板是主体结构施工的关键性部位。首先按设计尺寸加上由于罐侧壁板在焊接过 程中的收缩量在罐底板上划线,每块板的位置以此为基准。并在罐壁板内外两侧 每隔一定间距用角钢设置限为挡块。利用吊车将预制好的壁板轻轻地吊至预定部 位。边吊装壁板,边点焊壁板立缝,立缝组对间隙控制在 2mm 左右。点焊时要求 点焊牢固,当围完一层壁板之后,罐壁组装经有关人员检查符合要求后,焊工才 22 能施焊。施焊完毕后进行焊缝检查,合格后安装下层壁板。每层壁板安装采用胀 圈安装来保证壁板的圆度。罐壁环缝焊接焊工先在罐内进行花焊,外侧焊工则均 布向同一方向进行分段退焊,安排四个焊工内、外均布对称焊接方向相同,内侧 焊工应超前 500mm,直至施焊结束。 储罐壁板的组装和焊接,要求在特定的安装工艺下,将壁板组焊成形,其关 键在于控制各层壁板焊接变形;采取有效措施控制不圆度、弧度和垂直度。 第十层侧壁板组装并与顶盖安装焊接后,利用各立柱上的链式起重机将第十 层侧壁板及顶盖一同吊起,起升时要均匀吊装,起升高度达到第九层侧壁板安装 高度时停止,进行第九层侧壁板组对,然后将最第十层侧壁板与第九层侧壁板相 焊接。再按上述方法将罐体吊起,进行第八层~第一层侧壁板安装,达到规定高 度。然后将第一层侧壁板与底板相焊接。罐体焊缝进行探伤检验,检验标准按施 工图技术要求或有关施工验收规范执行,整个罐体最后进行水压试验。 6.3 储罐的起升方式: 吊装时要做到以下几点: 6.3.1 吊装柱必须按照要求尺寸进行安装,即要求罐壁吊点和立柱各吊点距离相 等。 23 6.3.2 吊装前,可在吊装柱上划出标高线;吊装时,一切必须听从指挥人员指挥。 做到吊装的高度和速度相一致。 6.3.3 胀圈是储罐倒装施工必不可少的施工设施。它主要用来加强薄壁的刚度, 减少或避免罐壁由于吊装所出现的变形。储罐施工中可采用槽钢滚弧制作胀圈。 胀圈规格选用槽钢[22a Q235-B。胀圈间用 32T 的千斤顶进行连接。胀圈每间隔 1m 设 1 块加强筋板以防提升过程中胀圈变形。提升挡板规格 h=200mm b=100mm δ =20mm Q235-B 每隔 1.5m 一块。 6.3.4 所有立柱采用无缝钢管制成,立柱承受整个储罐的重量,使用前进行钢度、 强度校核。在底板中心处设立一个中心柱,各边立柱与中心柱间采用圆钢及对拉 螺栓连接拧紧,各柱受力均匀,保证垂直度,各立柱管焊角钢进行斜支撑,各柱 角下焊一钢垫板,钢垫板与罐底板相焊接,各柱头焊上吊耳,并各挂一台 10t 电动链式起重机。吊装柱选用无缝钢管φ 219×10 ,材质 20# ,L=3.4m。 6.3.5 立柱高度选择:立柱高度选择正确与否,直接关系到吊装是否顺利。因此 合理的立柱高度 H(立柱顶部到罐底板间距)可由下式确定:H=A+L+C 式中 A: 储罐单层壁板最大高度(m),A=1.80m L:链式起重机两钩头最小间距(m),L=0.8m C:胀圈至壁板下端最大间距(m),C=0.8m H=1.80+0.8+0.8=3.40m 6.3.6 储罐吊装所需提升机械数量和配置原则 24 TK9011A—D乙醇成品罐 序号 名称 重量(Kg) 1 顶板+梯子平台 46411 2 壁板+附件 134996 3 涨圈 3000 总计 184407 储罐主体结构施工时,链式起重机数量一般由下列三个因素确定。 a、吊装重量,即起吊最后一层壁板以上的罐体及附加荷重。吊装总重按下 式确定: Q 总=(∑Q 壁+Q 顶+Q 机)×K 式中:∑Q 壁:不包括底层罐壁重的所有罐侧壁板重(t),∑Q 壁=134996kg Q 顶:罐顶重量(含梯子平台 t),Q 顶=46411kg Q 机:施工机具(如胀圈、爬梯等),Q 机=3000kg K:系数,考虑到摩擦阻力以及受力不均性等因素取 1.5。 罐起吊重量:Q 总=(134.996+46.411+3)×1.5=277t b、链式起重机的提升能力。根据每台机具的起重量 P(选择 10t 电动链式 起重机)和所要提升的总重量 Q 总,确定所需机械的台数 n,即 n=Q 总/P n=277/10=27.7(拟采用 28 点吊装) 相邻两吊点的跨度为:π D/n=3.14×30/28=3.36m c、由于壁板厚度与直径比值极小,相邻吊点跨度不宜过大,否则罐壁将产 生局部变形。如果吊点跨距太大,即使胀圈刚度很大,吊装时很难避免罐壁失稳, 薄壁呈现大面积的永久性变形,严重影响工程质量。因此,选择确定起重机具数 量时,不仅要满足起吊重量需要,还要考虑由于机具不同步产生的荷重不均现象 以及起重吊点的跨矩。 基于上述因素,储罐吊装采用电动链式起重机提升罐体。 6.4 正装法储罐的吊装: 乙醇中间罐、汽油罐、杂醇油罐、酒母罐采用正装法安装。 正装法安装的储罐在地面分三段组对后利用汽车吊吊装就位。 6.4.1 施工顺序: 25 罐底板安装→罐体下部组装→罐体中部组装→罐体上部及罐顶板组装→上、 中、下三部分吊装焊接→盘梯、平台栏杆安装→附件的开孔及安装→充水试验→ 罐壁防腐涂漆。 6.4.2 施工方法:(以酒母罐为例) 酒母罐罐体重量 55 吨,椭圆封头重量 10.8 吨,锥形封头重量 10.5 吨,总 重:76.3 吨。 基础环板+裙座+锥形封头提前安装就位。罐体+椭圆封头分三段吊装,每段 约重 22 吨,利用 100 吨汽车吊吊装。工作半径 9 米,臂长 27 米,起重量 25 吨22 吨,满足吊装要求。 I 段+椭圆封头 臂长 27 米 II 段 III 段 锥形封头 裙座 基础环板 工作半径 9 米 26 多点立柱吊装罐体倒装法示意图 27 1 97 95 3 00 00 顶盖 罐体 第 十层 第九 层 第八 层 第四 层 第三 层 第二 层 第一 层 罐壁 边立柱 链式起 重机 底板 +0 28 贮槽、储罐倒装法吊装分步示意图 顶盖 第十层 +0 (一) 混 凝土基 础 顶盖 第十层 中心柱 第九层 +0 (二 ) 贮槽、储罐分步安装示意图 19 79 5 3 00 00 顶盖 第十层 第九层 第三层 第二层 中心柱 第一层 侧壁 板 边立柱 链式起重 机 底板 +0 (三) 罐底板线 真空 泵 真空 表 放空 管 真空箱 橡胶密 封条 罐底 板 6.4 顶板的安装: 6.4.1 顶板的安装采用中心临时支撑圈和中间临时支撑圈,瓜皮顶板铺在临时支 撑圈上,顶板焊接完后再拆除临时支撑圈。 6.4.2 中心临时支撑圈的直径选用 D=2.5m,中间临时支撑圈的直径统一选用 D=7.5m,罐直径小于 10m 时可以不用中间临时支撑圈。伞架立柱及伞架布置如下 图: 拱顶安装示意图 6.4.3 支撑圈用[12 槽钢滚制,弧度用样板测量,其误差应≤2mm,放在平台板 上检查,任意两点水平度偏差不大于 5mm。支撑圈立柱用φ 219×10 无缝管。 6.4.4 支撑圈的顶部标高应为该处的罐顶标高减去加强肋高度与顶板厚度,安装 完后支撑圈应对标高和水平度进行测量,标高偏差应≤5mm,任意两点水平度偏 差不大于 5mm。 6.4.5 顶板铺设前应按排板图等分中心支撑圆周和包边角钢圆周,并在中心支撑 圈和包边角钢上标出每一块顶板的中心线,顶板的铺设要对称均布同向进行。 6.4.6 拱顶焊接顺序的原则:先焊内侧断续焊,后焊外部连续焊;先焊环向短缝, 再焊径向长缝;由拱顶中心向外分段退步焊;包边角钢与顶板的环缝,焊工均布, 沿同一方向分段退步焊。严格按图纸要求不得超量焊接。 6.5 包边角钢的安装: 6.5.1 包边角钢安装应在顶圈壁板安装完后进行,安装前先用弧形样板检查其弧 度,间隙不应大于 2 mm(注意角钢滚弧方向)。先在罐壁上按图纸尺寸要求划 好线 扁钢,然后吊装包边角钢与壁板 30 点焊,先焊上部平角焊。环缝焊接时焊工对称均布,沿同一方向分段退焊。包边 角钢对接焊缝要按图纸要求开坡口。 6.5.2 组对时,包边角钢本身对接缝须与壁板立缝错开 200mm 以上。 6.5.3 组对时必须保证包边角钢上表面的水平度,可用 U 型管或水准仪测量,允 许偏差与壁板同。 6.6 盘梯、平台及栏杆的安装: 6.6.1 顶部栏杆的安装应在顶板铺设完后进行。 6.6.2 盘梯应随罐体的上升从上至下分段安装,同时完成栏杆扶手的安装。 6.7 搅拌器的安装: 6.7.1 搅拌器安装之前,支撑搅拌器的钢结构必须安装完毕,并且符合相应的施 工图纸和规范要求; 6.7.2 搅拌器的安装在储罐安装完毕、试压合格后进行; 6.7.3 搅拌器安装时,采用吊车进行吊装就位; 6.7.4 吊装前,应仔细检查绳具和工具,对吊点位置采用一定的保护。 6.7.5 吊装时,应保持平稳,不得与钢结构框架等相碰。 6.7.6 搅拌器的找正严格按下列要求执行: (1)、找正基准面在安装搅拌器的顶部法兰面上; (2)、要求找顶法兰面的水平度,允许偏差符合搅拌器说明书要求; (3)、顶法兰找平采用平尺和方水平仪进行; (4)、找正完毕时,搅拌器填料密封处轴的径向摆动量不大于搅拌器说明书中的 技术要求; (5)、其余安装要求按照搅拌器安装说明书的要求进行。 7、储罐的焊接:(针对不锈钢复合钢板储罐的焊接工艺评定及施工方案我单位 编制专项方案) 7.1 储罐焊接技术要求: 7.1.1 焊接是储罐安装的重点关键环节,必须保证储罐的焊接质量,因此凡参加 储罐施焊的焊工,都必须具备焊接资格,持证上岗。 7.1.2 对于碳素钢、低合金钢材质的焊接,要根据焊接工艺进行施焊。 7.1.3 焊接材料的选择必须符合设计文件的规定,焊接材料应放在室内干燥通 31 风处。 7.1.4 焊条在施焊前按产品说明书要求进行烘干;无要求时按焊条和焊剂烘干 和使用要求表中的规定进行烘干和使用。烘干后的焊条保存在 100℃~150℃的 恒温箱中随用随取,焊条表面药皮无脱落和明显裂纹。 焊条和焊剂烘干和使用要求 种类 烘干温度 (℃) 恒温时间 允许使用时间 重复烘干次数 (℃) (h) 非低氢型药皮焊条 100~150 0.5~1 8 ≤3 (纤维素型除外) 低氢型药皮焊条 350~400 1~2 4 ≤2 熔炼型焊剂 150~300 1~2 4 - 7.1.5 焊接前先检查组装质量,清除坡口表面积坡口两侧不小于 20mm 内的铁锈、 水分和污物,并充分干燥。焊接时注意消除影响质量的裂纹、夹渣及气孔等缺 陷。 不锈钢储罐壁板焊缝定位焊缝长度不小于 30mm;普通碳素钢和低合金钢储 罐壁板焊缝的定位焊缝长度不小于 25mm,罐壁钢板的最低标准屈服强度大于 390Mpa 时,焊缝的定位焊缝长度不小于 50mm;定位焊缝的间隔不大于 800mm。 焊道采用碳弧气刨清根,清根后应修正刨槽,磨除渗碳层。 7.1.6 焊接时注意按措施进行,防止变形,在组对时应防止强行组对,以减少 焊接应力。 7.1.7 焊件上禁止引弧及试验电流,焊件组对时点焊在焊件上的卡子及点固焊 均应与焊接采用相同的焊条。 7.1.8 环境条件影响焊接质量的重要因素,凡下列条件必须采取措施才能施焊: 1)气体保护焊时风速每秒大于 2 米,其他方法焊接时风速每秒超过 8 米; 2)相对湿度大于 90%; 3)下雨下雪天气; 4)焊接环境温度:碳素钢焊接时低于—20℃,低合金钢焊接时低于—10℃, 不锈钢焊接时低于-5℃,罐壁钢板为最低标准屈服强度大于 390Mpa 的低合金钢 低于 0℃焊接时。 32 7.1.9 不锈钢储罐的焊接应符合下列规定: 1)在保证焊头及熔合良好的条件下,采用线能量较低的焊接工艺,层间温 度不超过 150℃; 2)耐腐蚀性要求较高的双面焊缝、与介质接触面的焊缝最后施焊; 3)熔化残留物或焊接滴落物应用不锈钢工具清除,清根宜用角向磨光机磨 除; 4)采用倒装法施工时,应防止纵缝焊接造成的内圈壁板损伤。 7.1.10 不锈钢复合板的焊接方法 焊接宜先焊基层,再焊过渡层,最后焊复层(如下图所示)。当条件受到限 制时,也可先焊复层,再焊过渡层和基层,在这种情况下,如果复合板厚度小于 10mm,基层的焊接可直接选用与过渡层相同的焊接材料,如果复合板厚度大于 10mm,这时可适当加大过渡层的焊接厚度(过渡层的焊接厚度应大于或等于 5mm),最后碳钢或低合金焊接基层。 1 2 3 4 不锈钢复合板单面焊接的焊接顺序示意图 33 1 2 3 4 5 6 不锈钢复合板双面焊接的焊接顺序示意图 a.基层的焊接 焊接基层焊道不得触及和熔化复材,先焊基材时,其焊道根部或表面,应距 复合界面 1-2mm。焊缝余高应符合有关标准的规定。视基材厚度、钢种以及结构 等因素,必要时可采用适当的预热处理。 b.过渡层的焊接 焊接过渡层时,要在保证熔合良好的前提下尽量减少基材金属的熔入量降低 熔合比。为此应采用较小直径的焊条或焊丝以及较小的焊接线能量。过渡层的厚 度应不小于 2mm。 c.复层的焊接 在焊接复层时,要注意保护复层的表面,防止焊接飞溅物损伤复层表面,不 得在复层表面随意引弧、焊接卡兰、吊环以及临时支架等。复层焊缝表面应尽可 能与复层表面保持平整、光顺。对接焊缝余高不大于 1.5mm d.焊接材料选择 不锈钢复合板过渡层及复层焊接材料的选用 复层材质 S30408 过渡层焊接 焊条牌号 焊条型号 A302 E309-16 焊条牌号 A102 复层焊接 焊条型号 E308-16 焊丝钢号 H0Cr21Ni10 不锈钢复合板基层焊接材料的选用 基层材质 Q235B 手弧焊 焊条 型号 牌号 E4303 J422 焊丝钢 号 H08A 埋弧焊 焊剂 型号 HJ401-H08A 氩弧焊 CO2 保护焊 牌号 焊丝钢号 焊丝钢号 HJ431 H08Mn2SiA H08Mn2SiA 34 E4315 J427 H08MnA HJ401-H08MnA 7.2 罐底板焊接: 7.2.1 中幅板焊接时,先焊短焊缝,后焊长焊缝,初层焊接采用分段焊、分段倒 退焊或跳焊法进行,以减小焊接变形。焊接方向为由内向外。 7.2.2 边缘板焊接时先焊靠外缘 300mm 部位的焊缝,在罐底与罐壁连接的角焊缝 焊完后,且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前,完成剩余的边缘板对接焊缝的焊 接和中幅板的对接焊缝。 7.2.3 罐底边缘板对接焊缝的初层焊道,焊工应均匀分布,对称施焊,收缩焊缝 的第一层焊接应采用分段退焊或跳焊法进行。 7.2.4 罐底边缘板与下带壁板 T 型角焊缝焊接时,应由多对焊工从罐内外沿同一 方向分段对称焊接。 7.2.5 收缩缝的第一层焊接,采用分段退焊或跳焊法。 7.2.6 罐底板的焊接顺序 焊接时应先焊边缘板外侧 300mm 的对接焊缝,由多名焊工均布在罐底边缘板 外侧整个圆周上且同时向内侧对称施焊,隔一条焊缝焊一条。正式焊接时用龙门 板及背杠加固以防止焊接变形。同时,也可进行中幅板之间的焊缝焊接,焊接时, 应先焊短缝,后焊长缝,初层焊道应采用分段退焊或跳焊法。在焊接短缝时,宜 将长缝的定位焊铲开,用定位板固定中幅板的长缝,由中心开始向两侧分段退焊, 边缘板剩余的对接缝待罐底板与罐壁板之间的大角焊缝焊完后且与中幅板之间 的对接焊缝焊前进行施焊。罐底板与中幅板之间的对接焊缝必须在第一带壁板组 装焊接完毕后且与罐体的大角焊缝焊完后再进行焊接。这是整个底板的最后一道 焊缝。 7.2.7 罐底反变形措施 7.2.7.1 边缘板在焊接前为减少对接焊缝的角变形,在组对点焊后使用反变形龙 门夹具,并通过锤击反变形龙门夹具的斜铁预做 6-8mm 的焊接反变形。焊接后必 须马上拆除反变形工具。 35 1000mm 斜铁 大龙门 小龙门 垫板 边缘板 7.2.7.2 为防止罐底大角焊缝内外侧焊接时产生的焊接变形,焊接前必须在内外 侧采用卡具或背杠进行刚性固定,加固支撑的间距不得大于 1 米,并且不妨碍焊 接过程的施工,该支撑必须在罐底所有焊缝焊完后方可拆除。 50 150 卡板 10mm厚 间距为1m 与罐体材质相同 40 ×30 600 大脚缝防变形措施 7.3 罐壁板的焊接: 7.3.1 罐内壁焊缝应打磨平滑,不允许有毛刺,焊瘤等杂物,以免影响浮盘升降。 7.3.2 气刨清根时,要把杂质清理干净,清理深度以清净焊渣、焊瘤为等杂物为 准。 7.3.3 壁板组对时,应保证内表面齐平。 7.3.3.1 纵向焊缝错边量:当板厚小于或等于 10mm 时,不应大于 1.0mm;当板厚大于 10mm 时,不应大于板厚 1/10,且不应大于 1.5mm。 7.3.3.2 环向焊缝错边量:当上圈壁厚度小于或等于 8mm 时,任何一点的错边量 均不得大于 1.5mm;当上圈壁板厚度大于 8mm 时,任何一点的错边量均不得大于 板厚的 2/10,且不应大于 2mm。 36 7.3.3.3 凡参加油罐焊接的电焊工必须经劳动部门的考试合格并有相应项目和 位置焊工担任。 7.3.3.4 定位焊应由合格焊工施焊,焊接工艺要求与正式焊接相同。引弧和熄弧 不应在母材或完成的焊道上,正式焊接前应将定位焊缝两端修磨成缓坡,保证接头的 质量。 定位焊缝尺寸 mm 项目 焊缝高度 焊缝长度 间距 碳素钢 低合金钢 4-5 4-5 50-70 50-70 150-300 150-300 7.3.4 罐壁板纵向立焊缝焊接时,为减小焊接变形,可采用从上向下分段退焊法 如: 第一层: 第二层: 第三层: 1 1 2 1 3 2 4 7.3.5 罐壁板环向横焊缝焊接时,可采用对称,分段法施焊;如下图: 8 2 7 3 6 7.4 顶板的焊接: 4 5 37 7.4.1 顶板与包边角钢、壁板与包边角钢焊接时,焊工应均匀分布,并沿同一方 向分段退焊。 7.4.2 罐顶板焊接时,先焊内侧焊缝,后焊外侧焊缝;径向的长焊缝宜采用隔缝 对称施焊方法,并由中心向外分段退焊。中心顶板应对称分段倒退焊。 7.4.3 所有管接口补强圈与罐体焊接均按施工图要求进行。 8、储罐焊缝检测、试压: 8.1 焊缝外观检查: 焊缝表面质量符合下列规定: 1)焊缝表面及热影响区,不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和未焊满等缺陷。 2)对接焊缝的咬边深度不大于 0.5mm;咬边的连续长度不大于 100mm;焊缝 两侧咬边的总长度不超过该焊缝长度 10%。 3)边缘板的厚度大于或等于 10mm 时,底圈壁板与边缘板的 T 形接头罐内角 焊缝靠罐底一侧的边缘,应平缓过渡,且不应有咬边;T 形接头焊脚尺寸符合设 计文件规定。 4)罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷;罐壁环向对接焊缝和罐 底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度,不得大于 0.5mm;凹陷的连续长度,不得 大于 100mm;凹陷的总长度,不得大于该焊缝长度的 10%。 8.2 焊缝无损检测: 1)罐底的焊缝检查符合下列规定: ①所有焊缝采用真空箱法进行严密性试验,试验负压值不得低于 53KPa,无 渗漏为合格。 ②厚度大于或等于 10mm 的罐底边缘板,每条对接焊缝的外端 300mm 进行射 线mm 的罐底边缘板,每个焊工施焊的焊缝应按上述方法至少 抽查一条。 ③底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板的 T 字焊缝的根部 焊道焊完后,在沿三个方向各 200mm 范围内,应进行渗透检测;全部焊完后,应 进行渗透检测或磁粉检测。 2)罐壁的焊缝检查应符合设计文件要求;设计无要求时执行下列规定: ①纵向焊缝按下列方法进行检查: 38 a.底圈壁板后大于 10mm 且小于 25mm 时,从每条纵向焊缝中任取 2 个 300mm 进行射线检测,其中一个位置应靠近底板。 b.其他各圈壁板厚小于 25mm 时,每一个焊工焊接的每种板厚(板厚差不大 于 1mm 时可视为同等厚度),在最初焊接的 3m 焊缝的任意部位取 300mm 进行射 线检测;以后不考虑焊工人数,对每种板厚在每 30m 焊缝及其尾数内的任意部位 取 300mm 进行射线检测。 c.当板厚小于或等于 10mm 时,25%的 T 字缝进行射线检测;其它各圈壁板按 2)中射线%位于 T 字缝处;当板厚度大于 10mm 时,全部 T 字缝进 行射线检测。k8。k8 ②环向对接焊缝在每种板厚最初焊接的 3m 焊缝的任意部位取 300mm 进行射 线检测;以后对于每种板厚在每 60m 焊缝及其尾数内的任意部位取 300mm 进行射 线检测。 ③罐壁 T 字焊缝位置包括纵向和环向焊缝各 300mm 的区域。 ④当板厚大于 12mm 时,可采用衍射时差法超声检测,检测比例符合之前规 定。 3)复合板应符合下列要求 复合板应符合 GB/T8165-2008 中Ⅰ级要求。 复合钢板的覆层焊接接头应进行 100%渗透检测并符合 NB/T47013-2015 中Ⅰ 级合格。 复合钢板焊接,碳钢基层焊条为 E4315,过渡层焊条为 E309-16,面层焊条为 E308-16。面层厚度不得低于 3mm,过渡层厚度不得低于 3mm。 8.3 外形尺寸检查: 1)罐体组装焊接后,其几何尺寸和形状符合下列规定: ①罐体高度允许偏差不大于设计高度的 0.5%,且不大于 50mm; ②罐壁垂直度不大于罐壁高度的 0.4%,且不大于 50mm; ③罐壁焊缝棱角度和罐壁的局部凹凸变形符合相关规定; ④底圈壁板内表面半径的偏差在底圈壁板 1m 高处测量,并符合相关规定; ⑤底圈壁板外表面沿径向至边缘板外缘的距离不小于 50mm,且不大于 100mm。 39 2)罐底焊接后,其局部凹凸变形的深度不大于变形长度的 2%,且不大于 50mm,单面倾斜式罐底不大于 40mm。 3)固定焊后几何尺寸符合下列规定: ①固定成型美观,其局部凹凸变形采用样板检查,间隙不大于 15mm; ②支撑柱的垂直的不大于 1‰,且不大于 10mm。 8.4 充水试验: 1)充水前准备 ①充水试验前,所有附件及其它与罐体焊接的构件全部完工,并检验合格。 ②充水试验前,所有与严密性试验有关的焊缝均不得涂刷油漆。 ③充水试验采用洁净淡水,试验水温不低于 5℃;特殊情况下,采用其他液 体为充水试验介质时,需经有关部门批准。对于不锈钢罐试验用水中,氯离子含 量不得超过 25mg/L,是要合格后,应立即将水渍清除干净。 ④充水试验过程中进行基础沉降观测。在充水试验中,当沉降观测值在圆周 任何 10m 范围内不均匀沉降超过 13mm 或整体均匀沉降超过 50mm 时,应立即停止 充水进行评估,在采取有效处理措施后方可继续进行试验。 ⑤充水和放水过程中,应打开透光孔,且不得使基础浸水。 2)罐壁的强度及严密性试验,充水到设计最高液位并保持至少 48h,以罐 壁无渗漏、无异常变形为合格。发现渗漏后应放水,使液面比渗漏处低 300mm 左右后进行焊接修补。 3)基础沉降观测符合下列规定: ①在罐壁下部圆周每隔 10m 左右设一个观测点,点数宜为 4 的整倍数,且不 得少于 4 点; ②充水试验时,应按设计文件的要求对基础进行沉降观测。 8.5 防腐涂漆: 8.5.1 罐壁除锈前应进行表面预处理,将外表面的油垢、泥土、杂物清理干净。 8.5.2 涂装防腐施工环境应符合 SH 3022 的规定和涂装说明书的要求,如影响工 程建设进度,需与业主和涂料供应商协商确定。 8.5.3 涂装防腐施工技术要求应符合 SH 3022 的相关施工、检查与验收等内容规 定。 40 8.5.4 现场所有被涂表面进行表面处理后、未涂底漆前、每道涂层施工后均需经 监理、甲方检查确认后,方可继续进行涂装防腐施工。每道涂层施工后均需测量 漆膜厚度,并保证干膜总厚度符合要求。 8.5.5 所有经处理后的表面均应在 4 小时内涂底漆,若不能及时涂底漆或在涂漆 前表面被雨淋湿,发现新锈、水渍或污染物,则在涂漆前应重新进行表面处理。 8.5.6 处理被涂表面的方法按 SH 3022 相关规定执行,经监理、甲方书面认可后, 方可使用非常彻底的手工或者动力工具除锈(等级 St3)代替喷射或者抛射除锈 (等级 Sa2.5)。 8.8.7 表面喷砂处理不能在正在刷漆或固化的场所进行,对所有不刷漆的设备和 管道表面应在表面处理过程中进行保护。 罐体除锈涂漆在主体安装完成后进行。涂漆要求见下表: 设备位号 设备名称 设备规格 台 底漆 数 层数 底漆名称 面漆层数 面漆名称 备注 R3002A-D 酒母罐 7700×13200 4 2 醇酸防锈底漆 1 醇酸磁漆 ≥120μm 发酵首罐 R3004A-C 13000×16130 3 2 醇酸防锈底漆 1 外壁等 醇酸磁漆 ≥120μm 罐底板外 R3004A-C 13000×16130 3 2 表面 厚浆型环氧树 脂底漆 环氧煤沥青 2 ≥300μm 漆 二级连续 R3005A-C 13000×16130 3 2 醇酸防锈底漆 1 罐外壁等 醇酸磁漆 ≥120μm 罐底板外 R3005A-C 13000×16130 3 2 表面 厚浆型环氧树 脂底漆 环氧煤沥青 2 ≥300μm 漆 三级连续 R3006A-C 13000×16130 3 2 醇酸防锈底漆 1 罐外壁等 醇酸磁漆 ≥120μm 罐底板外 R3006A-C 13000×16130 3 2 表面 厚浆型环氧树 脂底漆 环氧煤沥青 2 ≥300μm 漆 间歇罐外 R3007A-E 15770×14630 5 2 醇酸防锈底漆 1 表面 醇酸磁漆 ≥120μm R3007A-E 罐底板外 15770×14630 5 2 厚浆型环氧树 2 环氧煤沥青 ≥300μm 41 表面 脂底漆 漆 间歇罐内 R3007A-E 15770×14630 5 2 表面 环氧树脂类漆 450-700μm 成熟醪罐 R3008 15770×14630 1 2 醇酸防锈底漆 1 外表面 醇酸磁漆 ≥120μm R3008 罐底板外 15770×14630 1 2 表面 厚浆型环氧树 脂底漆 环氧煤沥青 2 ≥300μm 漆 R3008 成熟醪罐 15770×14630 1 2 内表面 环氧树脂类漆 450-700μm 设备位号 设备名称 设备规格 台 底漆 数 层数 底漆名称 中间漆 层数 中间漆名称 面漆 层数 面漆名称 乙醇成品 TK9011A-D 30000×16500 4 2 罐 乙醇中间 TK9201A-D 8200×11000 4 2 罐 TK9021A/B 汽油罐 5500×10260 2 2 TK9231 杂醇油罐 3500×4800 1 2 9、质量要求和保证质量的措施: 9.1 质量要求: 单位工程交验合格率 100%; 安装单位工程优良率:92%; 焊接工程一次合格率 98%; 分部、分项工程合格率 100%; 特殊工种持证上岗率 100%; 材料正确使用率 100%; 设备及管道内洁度 100%; 9.2 保证质量的措施: 凉凉隔热 底胶 凉凉隔热 底胶 凉凉隔热 底胶 凉凉隔热 底胶 凉凉隔热中 凉凉隔热 1 3 间漆 面胶 凉凉隔热中 凉凉隔热 1 间漆 3 面胶 凉凉隔热中 凉凉隔热 1 间漆 3 面胶 凉凉隔热中 凉凉隔热 1 间漆 3 面胶 42 9.2.1 施工前,技术人员认真审图,并向班组进行技术交底。 9.2.2 材料进入现场由材料部门进行检验,并做好检查记录。现场已发放的材料 严格把关,不得混用、错用。 9.2.3 严格执行工序交接程序做好“三检一评”,上道工序不合格不得进行下道 工序。 9.2.4 下料安装严格按图纸施工,保证其准确性。如发现问题及时与技术人员取 得联系。 9.2.5 从事焊接的焊工,必须有相应项目的焊接资格证书。 9.2.6 严格执行业主制定的有关工程质量文件,及时准确地收集相关资料,确保 交工文件中数据的准确性和完整性。 9.2.7 在施工现场搭设工作棚,防止风雨对焊接质量的影响。 9.2.8 建立完善的质量保证体系(见附图),并使之正常运行。 9.2.9 根据各控制点对工程质量的影响程度,将质量控制点分为监检、互检、自 检三级别,其中: 9.2.9.1 监检级别为最重要的质量控制点,必须由项目质量控制人员和监理单 位、建设单位的质控人员三方检查确认。 9.2.9.2 互检级别为重要的质量控制点,由专业施工公司、项目部的质控人员两 方检查确认。 9.2.9.3 自检级别为一般质量控制点,由专业施工公司质控人员检查确认。 9.3 质量检验计划: 立式圆筒形储罐制作安装工程质量检验计划 检 序 号 验 点 检验项目 质量控制点 级别 监专自 检检检 检验方法及 检查数量 工作 鉴证 检验 标准 材 1. 材料和附件、焊接材料 一 料 验 质量证明文件 收 2.钢板和附件外观质量检查 二 预储 制罐 1.壁板预制检验 2.底板预制检验 √ √ √ 按 GB50128 第二 质量证明书、 章及有关规定执 合格证、施工 GB50128-2 √√√行 记录表格 014 及其它 有关规范 √ √ 按 GB50128 第三 施 工 记 录 表 标准 √ √ 章有关规定执行 格 43 3.浮舱板预制检验 4.构件预制检验 1.基础检查 2.罐底组装检查 三 储 罐 组 装 3.罐壁组装检查 4.固定顶组装检查 5.浮舱组装检查 6.附件安装检验 1. 焊接工艺评定及 2. 焊工资质确认 2.焊接前及焊接顺序检查 储 四 罐 焊 3.焊接施工过程检查 接 4.焊缝的外观检查 5.焊缝无损探伤检查 6.修补检查 1.焊缝严密性试验检查 储 2.罐体几何形状和尺寸检查 五 罐 检 3. 充水试验及基础 验 4. 沉降观测检查 5.除锈防腐质量检查 工 1.工程质量验收检查 六 程 验 收 2.交工技术文件检查 √√ √√ √√ √√ √ √ √ √ √ 按 GB50128 第四 章及有关规定执 行 施工记录表 格 √√ √√ √√√ √√ 按 GB50128 第五 焊 接 工 艺 评 √ √ 章及有关规定执 定报告、焊工 √√行 合格证 √√√ √√ √√√ √ √ √ √ √ 按 GB50128 第六 章及有关规定执 行 施工记录表 格 √√ √ √ √√ √√ 按 GB50128 第六 章 SH3503 的有关 规定执行 P1002P1004 P1005 常压容器质 量 检 验 计 划 表 序 监检项目 类别 号 主要受压元件和焊接材 1 A 料材质证明书,复验报告 材料 钢板和附件外观质量检 2 B 查 3 焊接工艺评定 A 4 焊接施工过程检查 B 焊接 5 焊缝外观检查 B 6 焊工资格 B 检查结 果 工作见证 检验标准 齐全 合格 质量证明书、合 格证、施工记录 表格 焊接工艺评定 报告、焊工合格 证 按 NB/T47003 .1 -2009 钢制 焊接常压 容器有关 规定执行; 44 7 焊接接头表面质量 B 8 外观 母材表面质量 B 9 和几 最大内径与最小内径差 B 合格 施工记录表格 何尺 10 寸 焊缝布置 B 11 封头形状偏差 B 12 无损检测报告 无损 13 检测 射线探伤底片抽查 B 合格 无损检测报告 B 14 耐压试验 A 合格 试验记录 15 安全附件 B 合格 试验记录 16 气密性试验 B 合格 试验记录 注:A 类,是对容器安全性能有重大影响的关键项目,在容器制造、施工到达该项目时,监检员现场监督 该项目的实施,其结果得到监检员的现场确认合格后,方可继续施工; B 类,是对容器安全性能有较大影响的重点项目,监检员一般在现场监督该项目的实施,如不能及时 到达现场,受检单位在自检合格后可以继续进行该项目的实施,监检员随后对该项目的结果进行现场检查, 确认该项目是否符合要求。 9.4 起重吊装的风险消减措施: 9.4.1 编制科学合理的吊装方案,并经批准后才能实施。 9.4.2 吊装前进行技术方案和安全注意事项交底。 9.4.3 当风速大于 6m/s 时不得起吊作业。 9.4.4 决不使用已损坏或有缺陷的起重设备。 9.4.5 所有移动的起重设备,必须定期检查,时间间隔不得超过 6 个月。 9.4.6 吊车旋转范围内不得站立和工作。 9.4.7 决不超负荷使用吊装滑轮和吊装绳索。 9.4.8 调整好吊钩在重物上的起吊点,以免吊起时重物摆动。 9.4.9 起重吊索不断股、不套扣、不缠绕,不在吊绳上打结来缩短绳长。 9.4.10 所有吊耳及吊点必须经联合检查合格后方可使用。 9.4.11 吊车站位及行走路线 吊装时各岗位分工明确,指挥信号准确无误,严禁随意操作。 45 9.5 高处坠落风险消减措施: 9.5.1 作业人员正确佩戴安全帽、安全带,对 2m 以上的作业安全带必须挂牢方 可作业,禁止安全带下挂上用。 9.5.2 现场搭设的脚手架,防护围栏符合要求。 9.5.3 垂直分层作业中应有隔离设施。 9.5.4 夜间高处作业要有充足的照明,必要时安装临时照明灯具。 9.5.5 作业区域下方围栏警戒区域,禁止区域内有人走动。 9.5.6 现场设专人监护。 9.5.7 施工人员配备工具袋,施工工具和工件有防滑落措施。 9.5.8 采取正确的施工方法,作业人员不要存在侥幸心理。 9.5.9 严禁向下抛投杂物。 9.6 机械伤害的风险消减措施: 9.6.1 施工机械的操作人员应经过培训,考试合格,并持有操作资质合格证。 9.6.2 工作前,操作人员应检查施工机械设备的清洁、紧固、润滑、保护接地等 情况,确认合格方可启动。 9.6.3 操作人员不得擅自离开工作岗位,严禁把机械交给其他人员驾驶和操作。 9.6.4 施工机械在运行中如有异常响声,发热或其他故障,应立即停车切断电源 或动力源后,方可进行检修、修理。 9.6.5 施工机械不得“带病”运转或超负荷使用。施工机械的外传动部位,应加 设安全防护罩。防护罩应便于停车检查和加注润滑剂。 9.6.6 固定式施工机械应安装在牢固的基础上。移动式施工机械在使用前应将移 动轮子用垫块挡住或将底座固定牢靠。 9.6.7 机械开动前,应先检查地面或基础是否稳定,转动部件是否充分润滑,制 动器、离合器是否动作灵活,经检查确认合格方可启动。 9.6.8 除规定座位外,不得在机械的其它部位坐立。运转时,不得用手触摸转动 和传动部位,严禁直接调整运转皮带。 9.7 触电风险消减措施: 9.7.1 施工用电必须按规定手续申请临时用电证,非电气作业人员不得从事电气 作业。 46 9.7.2 用电线路采用绝缘良好橡皮或塑料绝缘导线,施工现场不得架设裸体导 线 线路送电必须通知,严禁私自停送电。 9.7.4 线路停电后,用电设备均应拉开电源开关,并挂上“严禁合闸”警告牌, 电气设备检修时,应切断电源,线路且有明显切断点,挂上“有人工作,严禁合 闸”警告牌。 9.7.5 配电板上的电源开关应根据电气设备容量而定。实行一闸一保一机制,严 禁一闸多用(即 2 台或 2 台以上电动设备共用一台开关)。 9.7.6 在潮湿地区施工,照明应采用安全行灯,电压不能超过直流 24V。 9.7.7 电气设备跳闸后,应仔细查明原因,经检修排除故障后方能合闸送电,严 禁盲目合闸。 9.7.8 手持电动工具,应装设漏电保护器,所有用电设备的金属外壳均应有可靠 的接地保护。 9.7.9 线路架空或电缆埋地铺设应符合要求,电缆过路或有可能载重车辆碾压的 地方必须加穿钢管保护。 9.8 放射性风险消减措施: 9.8.1 射线探伤人员必须具有合格的放射线 射线作业严禁白天进行,如因特殊需要必须白天作业时,要有严格的安全 防护措施,必须经安全环保部审批后方可作业。 9.8.3 射线探伤人员应配戴好符合标准的防护用品,作业时应携带个人剂量检测 仪。 9.8.4 射线作业前应通知安全环保部和有关单位,经同意后方作业。 9.9 雨季施工风险消减措施: 9.9.1 进入雨季,项目部专业施工工程师及时编制雨季施工方案,对雨季施工措 施做出明确规定。 9.9.2 施工现场所有用电设备应安装触电保护器,避免发生触电事故。 9.9.3 雨季施工时,使用电器设备的人员一律穿绝缘靴,佩带绝缘手套。 9.9.4 雨季进行排水及电气维修等工作时,必须设专人看护电源,避免触电事故。 9.9.5 所有设备及怕雨淋的原材料必须移入库房保管或用防雨苫布覆盖好,下面 47 用木方垫起。 9.9.6 设专职检查员、安全员随时检查电气、设备、排水、塌方情况,发现问题 及时解决。 9.9.7 电焊条严格按规定存放保管,湿度超标时严禁施焊。 9.9.8 雷雨天气严禁在高处施工作业。 9.10 文明施工措施: 9.10.1 施工现场保持整洁卫生。 9.10.2 施工材料堆放整齐,标识明显,施工剩余边角料,及废料设专区堆放。 9.10.3 保持施工现场平整道路畅通,水电线路整齐有。

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