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k8立式储油罐质量检查标准doc

发布时间:2020-07-10 16:27

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  立式储油罐质量检查标准 一、检查依据标准 1、SH/T3528-2005《石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范》 2、GB 50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》 3、SH/T 3530-2001《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》 4、SH 3022-1999《石油化工设备与管道涂料防腐蚀技术规范》 5、SH 3505-1999《石油化工施工安全技术规程》 二、质量检查内容 序号控制点控制内容执行标准控制目标检验 方法一储罐基础检查验收 检查基础施工记录和验收资料。 用水准仪检查基础中心标高,允许偏差为±20 mm。 3、支承罐壁的基础表面每10米弧长内任意两点的高差:≤6 mm。 4、整个圆周长度内任意两点的高差:≤12 mm。 5、沥青砂层表面应平整密实,无凸出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。 6、基础表面凹凸度允许偏差≤25 mm。从基础中心向基础周边拉线达到标准要求审阅检查报告 现场实测序号控制点 控制内容执行标准控制目标检验 方法二材料进场检验 板材与型材 1、材料进场应具有质量合格证明书。 2、表面不得有气孔、结疤、夹渣、氧化皮压入等缺陷 3、表面损伤、减薄等应小于钢板允许的负偏差。 4、应有清晰可见的标识。 二、焊接材料 1、焊接材料具有出厂质量合格证明书,项目齐全、数据合格,否则应进行复验。 2、有实物标记。 3、入库验收、保管和发放应符合规定。 三、附件 1、接管:切口平整、无裂纹、 重皮、氧化物,切口端面倾斜偏差 ≤1% d ,且≤3 mm。 2、法兰孔跨中,密封面无损伤,法兰密封面与接管的轴线、其它附件,按图纸及标准检查。 GB50128-2005达到标准要求 审阅质量证明文件 测厚或游标卡尺仪 抽检 序号控制点控制内容执行标准控制目标检验 方法三预制件预制检查一、预制准备: 1.预制组装和检验过程中所使用样板的制作,应经检查员检验确认。其上应有所代表构件的名称、部位、规格等标识。 储罐用弧形样???的弦长不应小1.5m;直线样板的长度不应小于lm。 2.排版图的绘制。 排版图的绘制应保证钢板板幅尺寸,相邻焊缝间距,纵焊缝位置等符合标准要求。 3.下料时应以排版图为准。 保证钢板上的储罐代号,排版编号规格,与边缘加工符号等与排版图一致。 钢板上的标准线,剪切线应清楚并用油漆作出标记。 4.下料: 应保证下料环境和下料方式与标准要求相符。 5.坡口加工。 坡口形状和尺寸应根据图样要求或焊评来确定。 坡口的加工宜用机械加工法,加工后坡口表面应平滑,不得有夹渣、分层、裂纹等缺陷。 火焰切割时应满足坡口型式要求,表面层应清理并去硬化层。 预制件出厂时。 二、底板预制 1.绘制预制排版图。 (a)边缘板尺寸及公差允许值 E A B C F D (d)中幅板预制尺寸允许偏差 同时应考虑径向收缩量(对于对接之中幅板而言)  GB50128-2005 SH/T 3530-2001 SH/T3530- 2001 JB/T4730-2005 SH/T3532-2001 满足标准要求 合乎标准 AB、CD+2 AC.BD.EF +2 (AD-BC)≤3 三级 现场审查 现场抽查 序号控制点控制内容执行标准控制目标检验 方法三预制件预制检查对于搭接中幅板、搭接宽度应按图样要求。 三、壁板预制:绘制排版图 1.壁板预制的尺寸允许偏差。 2.预制后在壁板内测做出对口组对标记以利现场组装。 3.壁板滚制后的检查。 4.壁板厚度大于12mm且σs下限大于390Mpa罐壁板上有补强板的开口,应在其开口接管,补强板组焊并检验合格后,按设计要求进行消除应力热处理。 5.滚制成形合格的壁板存放。 6.底圈壁板开孔补强 (1)在罐壁滚制前,根据排版图划好平孔位置中心线)滚制检查合格后进行开孔和接管安装工作。 (3)接管的焊接与焊后变形允许偏差。 (4)接管焊接的检测。 底层焊后PT,全部焊完PT。 补强圈与罐壁焊缝表面PT。 (四)拱顶预制: 1.绘制出排版图,且应符合下列规定: A.拱顶任意两条相邻焊缝的间距≥200 mm。 B.瓜皮板本身的搭接与对接接头应符合要求。 2. 瓜皮板几何尺寸。 3. 瓜皮板预制成形后的检查。 4. 加强肋煨的肋制成形。 5. 瓜皮板的组焊,加强助与瓜皮板的组焊。 SH/T3530-2001 SH/T3530-2001 JB/T4730-2005 SH/T3530-01 SH/T3530-01  表5.3.4 ≤1、≤4 按罐号安装顺序存放 位置误差 +5 mm ≤1mm ≤4mm 5.4.10 ≥200 mm 5.5 5.5 间隙≤10 间隙≤2 直线样板、孤形样板测量 样板检查 序号控制点控制内容执行标准控制目标检验 方法四组装一、规定 1、坡口、搭接部位的铁锈、水分、污物清理干净 2、拆除组装工卡具不得伤害母材.表面的焊疤应打磨平滑 3、防止电弧擦伤 二、罐底组装 1.组装要求 (1)罐底板铺设前,下面应刷防腐涂料(每块边缘50 mm范围内不刷)。 (2)在储罐基础上按平面图的方位划出两条互相垂直的中心线)按排版图在罐底中心板上,划出十字线,使与罐基础中心线重合,并作出明显标记。 2.底板采用带垫板对接接头,点焊固定、.缝隙、开坡口 3.中幅板采用搭接接头 搭接间隙、搭接宽度 4.中幅板与弓形边缘板搭接,中幅板应搭在上面,搭接宽度可适当放大. 5.搭接接头三层板重叠部分,应将上层底板切角.、切角长度、切角宽度2/3L 三、壁板组装 1.底圈壁板或倒装法施工顶圈壁板 A相邻壁板上口水平≤2mm B整个圆周任意两点水平≤6mm C垂直度 ≤3mm D半径D≤12.5m ±13mm 12.5D≤45 ±19mm 2.其它各圈壁板垂直度≤0.3%壁板高 GB50128-2005 图样技术条件和相应标准 GB50128-2005 GB50128-2005  外观检查 达到标准要求 ≤1mm 7±1mm ≤1mm ±5mm 2L 2/3L ≤2mm ≤6mm ≤3mm ±13mm ±19mm ≤0.3%壁板高  现场抽查 审阅检测报告或现场检查 现场检查 现场检查 检查组对记录 现场检查 序号控制点控制内容执行标准控制目标检验 方法四组装3.壁板对接接头组装间隙符合图样要求 4.壁板组装时,应保证内表面齐平,纵焊缝错边量(焊条电焊) ≤1mm 板厚≤10mm 板厚0.1且≤1.5mm板厚10mm ≤1.5mm 板厚0.2且≤2mm 环焊缝错边量(焊条电焊) 上圈壁板≤8mm上圈壁板8mm 5.组装焊接后, A焊缝检查角变形 纵焊缝1m弧形样板,环焊缝1m直线mm B壁板局部变形应平缓,不应有突然起伏,样板检查 厚度≤12mm ≤15mm 12mm厚度≤25mm ≤13mm 四、固定顶组装 1.固定顶安装前,应检查包边角钢的半径偏差,符合半径偏差要求 2.罐顶支撑柱垂直度≤柱高0.1%,且10mm 3.顶板应按画好的等分线mm顶板搭接宽度 五、附件安装 1.罐体的开孔接管,应符合下列要求 A接管的中心位置≤10m B接管外伸长±5mm C开孔补强板曲率,应罐体一致 D法兰密封面不应有焊瘤和划痕,保证法兰面垂直或水平,法兰的螺栓孔应跨中安装 倾斜D1%,且≤3mm 2.量油管和导向管垂直度 H0.1%,且≤10mm 3.密封装置在安装过程中注意保护,不得损伤橡胶制品 GB50128-2005 GB50128-2005 图样要求 ≤1mm 板厚0.1且≤1.5mm ≤1.5mm 板厚0.2且≤2mm ≤12mm ≤10mm ≤15mm ≤13mm ≤柱高0.1%,且10mm ±5mm ≤10mm ±5mm 倾斜D1%,且≤3mm H0.1%且≤10mm 检查组对记录 现场检查 现场检查序号控制点控制内容执行标准控制目标检验 方法五焊 接 一、焊接工艺评定 焊接工艺评定符合钢制压力容器焊接工艺JB4708-2000要求,还应包括T形角焊缝试件 二、焊工考核 按现场设备\工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236和锅炉压力容器管道焊工考试与管理规则进行考试,并应符合下列规定1.试板的接头形式,焊接方法,焊接位置及材质等,均应适用与储罐的焊接 2.试板必须进行外观检查,射线家查和冷弯试验.。 三、焊前准备 1.根据焊接工艺评定报告编制焊接工艺指导书 2.焊接设备应满足焊接工艺和焊接材料的要求 3.定位焊及工卡具焊,由合格焊工承担,焊接工艺与正式焊相同.引弧熄弧不应在母材和完成的焊道上 4.焊接前清除坡口两侧20mm范围铁锈,水分和污物3.始端应采用后退起弧法,始端弧坑填满,多层焊层间接头错开 5.6mm≤板厚,搭接焊缝至少焊两遍5.当采用碳弧气刨,修整刨槽,磨去渗碳层 6.下列环境不应进行焊接 A雨天或雪天及雾天 B焊条电焊时风速超过8m/S,气体保护焊风速2m/S C环境温度,碳素钢-20度,低合金钢-10度,不锈钢-5度  JB4708-2000 GB50128-2005 附录A GB50236—1998 锅炉压力容器管道焊工考试与管理规则 GB50128-2005 JB/T4709-2007 GB50128-2005 JB/T3223—1996 GB50128-2005  达到标准要求 定位焊缝长≤50mm 达到标准要求  审阅报告 现场检查 现场抽查现场检查 检查焊接记录 序号控制点控制内容执行标准控制目标检验 方法五 焊 接 D大气相对湿度超过90% 7.焊接时应按焊接工艺卡严格控制焊接线能量  五、焊接顺序 1.底板焊接,应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序,宜采用 A中幅板焊接,先短焊缝后长焊缝。初层应采用退焊或跳焊法。B弓形边缘板,先焊外300mm。罐底与罐壁连接角焊缝——边缘板对接及中幅板对接焊缝——边缘板与中幅板之间收缩缝C弓形边缘板对接焊缝初焊层,宜采用对称施焊法,焊工均匀分布D收缩缝第一层采用分段退焊或跳焊E罐底与罐壁的角焊缝,在底圈壁板纵焊缝完成后施焊,数对焊工罐内外同一方向分段焊接,初层焊道采用退焊或跳焊2.壁板焊接宜采用先纵缝后环缝,焊完两圈壁板纵焊缝后在焊其间环缝。同一方向均匀施焊。3.固定顶顶板焊接,宜采用先焊内侧后焊外侧。径向采用隔缝对称法,由中心向外分段退焊。顶板与包边角钢焊接对称分布,同一方向分段退焊。GB50128-2005 达到方案要求现场检查六、修复 1.施工过程中产生的表面缺陷深度超过0.5mm打磨平滑,深度超过1mm补焊打磨2.焊缝表面缺陷超过外观检查规定时补焊或打磨3.焊缝内部缺陷,应探测缺陷深度位置,清除长度不应小于50mm,深度不大于板厚2/3。4.返修后的焊缝应按规定进行无损检测,达到合格标准5.焊接修补应按照焊接工艺进行。GB50128-2005 达到标准要求现场检查 审阅焊接记录 检查返修记录序号控制点控制内容执行标准控制目标检验 方法六焊缝外观检查1.焊缝检查前应将熔渣,飞溅清理干净 2.焊缝表面质量 A焊缝表面及热影响区不得由裂纹,气孔,夹渣,弧坑和未焊满的缺陷 B 对接焊缝咬边 深度≤0.5mm 长度≤100m 两侧咬边总长度≤焊缝长10% C边缘板的厚度大于或等于10mm时底圈壁板与边缘板的T形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘,应平滑过度,且不应由咬边,T形接头符合图样规定 D 罐壁纵向对接焊缝不得低于母材表面的凹陷.环向对接焊缝和罐底角焊缝低于母材表面的凹陷深度: ≤0.5mm 凹线mm 凹陷的总长度: ≤焊缝长10% E 焊缝余高 壁板厚度≤12mm 纵向≤1.5mm 环向≤2.0mm 底板≤2.0mm 12壁板厚度≤25纵向≤2.5mm 环向≤3.0mm 底板≤3.0mm 内浮顶罐内侧焊缝余高≤1mmGB50128-2005  达到标准要求 ≤0.5mm ≤100mm ≤焊缝长10% 达到标准要求 ≤0.5mm ≤100mm ≤焊缝长10% ≤1.5mm ≤2.0mm ≤2.0mm ≤2.5mm ≤3.0mm ≤3.0mm ≤1mm检查焊接检查记录现场检查七 焊缝无损检测 一、焊接无损检测人员须具有相应的资格证书.GB50128-2005符合标准要求审阅报告二、罐底的焊缝应进行检查 1.所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验 53Kpa≤负压值 2.厚度大于等于10mm的边缘板,每条焊缝的外端300mm,应进行射线mm的边缘板按每个焊工300mm,进行至少抽查一条低合金钢板厚大于16mm,II级合格;其它III级合格 GB50128-2005 JB/T4730-200553Kpa≤负压值 低合金钢板厚大于16mm,II级合格;其它III级合格现场检查审阅记录 审阅报告序号控制点 控制内容执行标准控制目标检验 方法七焊缝无损检测3.底板三层钢板搭接接头焊缝和对接T字焊缝的根部焊完后在三个方向各200mm范围内应进行渗透检测,全部焊完后应进行渗透检测或磁粉检测. I级合格 三、壁板焊缝检查 1.纵向焊缝 A底圈板厚小于等于10mm时,每条纵焊缝任取300mm进行RT,当板厚大于10mm小于等于25mm 时每条焊缝取2个300mm进行RT,其中一个位置靠底板. B其他各圈板厚小于等于25mm时,每名焊工每种板厚,在最初3m任取300mm进行RT,以后每种板厚30mm及其尾数内取300mm进行RT. C板厚小于等于10mm时,底圈壁板T字缝25%进行RT,其他各圈壁板B条中25%位于T字缝.当板厚大于10mm时全部T字缝进行RT. 2.环向焊缝:每种板厚最初3m任取300mm进行RT,以后每种板厚每60m及尾数任取300mm进行RT. 3.除T字缝外,可用UT代替RT,其中20%用RT复验. 4.RT或UT检测不合格时,缺陷距端部不足75mm,应延伸300mm补充检测,如延伸不合格继续延伸检查 5.检查位置由质量检查员确定. 低合金钢板厚大于16mm,II级合格;其它III级合格GB50128-2005 JB/T4730-2005I级合格 低合金钢板厚大于16mm,II级合格;其它III级合格 审阅报告四、底圈壁板与罐底的T字接头的罐内角焊缝 边缘板大于等于8mm,且壁板板厚大于等于16mm,进行MT或PTI级合格GB50128-2005 JB/T4730-2005I级合格审阅报告开孔的补强板焊完后,由信号孔通入100~200KPa空气检查无渗漏GB50128-2005 JB/T4730-2005 无渗漏现场检查序号控制点控制内容执行标准控制目标检验 方法八罐体几何尺寸检查罐壁组装焊接后应进行几何形状和尺寸检验: 1.罐壁高度,允许偏差。 2.罐壁垂直度。 3.底圈壁板内表面半径。 D≤12.5时允许偏差 12.5 D≤45允许偏差 4.罐壁局部凹凸变形(mm) δ≤25允许偏差 δ25允许偏差 5.罐底局部凹凸变形 6.固定顶局部凹凸变形。GB50128-2005≤5‰H ≤4‰且≤50 +13 +19 ≤13 ≤10 ≤2%L且≤50 ≤15钢尺量,吊线检查 实测或查阅记录 弧形样板检查或查记录九充水试验1.储罐充水试验前应进行下列项目的检查、确认: A.所有附件及其他罐体焊接的构件全部完工检查合格。B.所有严密性有关的部位焊缝均不得涂漆。 C.水温根据罐壁材质不同有不同的要求。大于5℃E.设观测点,间隔10米,点数为4的倍数。不少于4点 2.充水试验:A.罐底严密性试验。充水、观察基础周边。无渗漏为合格B.罐壁强度及严密性试验。无渗漏合格充水至最高设计液面,保持48小时。无异常合格C.固定顶强度及严密性试验:罐内充水至最高设计液位下1米,将所有开孔封闭、缓慢充水升压,当升至试验压力时,暂停充水,在罐顶涂肥皂水检查,试验后立即恢复常压。罐顶无异常变形合格D.固定顶的稳定性试验: 充水到设计水位时,将所有开孔封闭用放水进行试验,缓慢降压,达到负压时,观察罐顶,试验合格立即恢复常压。罐顶无异常变形合格GB50128-2005 5℃ 不少于4点 无渗漏为合格 无渗漏 无异常 罐顶无异常变形 罐顶无异常形 现场检查 对严密性试验的焊缝检测报告查阅 现场实测或查阅报告序号控制点控制内容执行标准控制目标检验 方法九充水试验E.浮顶、内浮顶升降试验: 充水、放水时检查浮顶升降,导向机构密封装置,自动通气阀支柱等检查浮顶、内浮顶与液???接触部分内浮顶及其附件与罐体上的其他附件无干扰。升降平稳,导向机构,密封装置及自动通气阀支柱无卡涩现象升降平稳,导向机构,密封装置及自动通气阀支柱无卡涩现象十基础沉降观测罐壁下部周围每隔10m左右设一个观测点,点数宜为4的倍数,且部得少于4点。GB50128-2005满足要求现场观测查阅报 告

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